培训提升：为技术人才“充电强身”
人才是推动企业发展的源动力，技术人才是现场生产的根基。整合重组后，重庆钻井通过“自培+引进”方式，着力培养实用性专业技术人才，并不断完善技术人才梯队建设，满足了专业技术发展需要。
制定完善《钻井技术人员考核管理办法》，通过严格考核，增强基层技术人员的责任感和竞争意识，形成了“你追我赶”的浓厚工作氛围。
针对不同岗位，选购下发《钻井技术基础》《测井井控技术手册》《井控坐岗手册》《钻井工程实训指导》等一批钻井书籍；同时在各工区开展井控安全坐岗培训及安全操作技能培训，进一步提高井队技术和操作人员的业务素质，促进安全生产。
坚持“以培促学”，每月定期组织开展技术交流培训，内容包括定向、钻井液及新工艺新技术、钻井复杂与故障预防、处理经验交流等，进一步提高了现场技术人员的复杂情况处置能力。
创建“技术交流群”，及时传达现场技术信息，促进一线技术人员的主动思考，不断总结提高，助力现场安全优质高效施工。
科技攻关：让技术瓶颈迎刃而解
科技引领未来，创新驱动发展。整合重组以来，重庆钻井大力实施科技创新，优化集成区块技术体系，引进应用预弯曲螺杆防斜打直技术、超深井旋冲螺杆、国产近钻头伽马工具试验等新工艺新工具，先后完成了顺北1-12井、川深1井、丰谷1井等一大批高难度深井、超深井施工，创造并刷新多项技术指标，钻井提速提质提效成果显著。
一年来，该公司积极组织开展工程取心与钻头优化设计结合的小型科技攻关，并与江汉石油钻头股份有限公司签订了战略合作协议，对提速提效难的地层和井段进行联合攻关；与中石化机械公司研究院联合试用水力振荡器，在定向、水平井的造斜和水平段减少托压，提高了机械钻速，确保了井内安全。
针对中江、威远等区块起下钻遇阻问题，自行设计偏心扶正器，有效缓减和改善了这一现状。该工具目前已获国家专利授权，助推了公司安全、优快施工。其中，威页43-5井全井钻井周期68.55天，率先突破总部制定的70天内钻井提速奋斗目标，并同时在钻井周期、水平段周期、起下钻趟数三个方面取得突破。
在川渝海相深井施工中，川深1井四开陡坡寺组可钻性差，邻区井使用牙轮钻头平均机械钻速仅为0.91米/小时，公司工程技术人员集思广益，通过查阅相关资料和调研，试验应用旋冲螺杆+PDC工艺技术，并取得显著成效。在该井7359.11-7506米井段，总进尺146.89米，平均机械钻速2.41米/小时，相比马深1井同层段牙轮钻头钻进井段，机械钻速提高164.8%。
在河嘉201H井，针对该井地层倾角大、地层可钻性差，充分应用重庆钻井自行研究的《预弯曲动力钻具防斜提速技术》《高研磨性地层优快钻井技术》成果，有效控制了井斜，提高了机械钻速。该井完钻井深 5608米，较设计周期185天提前41天，创该区域石油钻井施工周期最短、机械钻速最高历史纪录，首次实现该区域石油钻井井下零事故。
在新疆顺北区块，集成二叠系火成岩“钻井液井壁稳定技术、混合钻头+螺杆配套钻井技术”，解决了地层机械钻速低、施工周期长的问题，成功运用二叠系裂缝井漏处理技术和志留系塔塔埃尔塔格组等井段钻遇火成岩侵入体防卡技术，提高了钻井安全性。
工具管控：让工具迸发最大效益
“工欲善其事，必先利其器”，重庆钻井在川渝地区钻井提速提质提效主要靠钻头、螺杆等钻井工具的高效应用。倘若工具的针对性和实用性不足，势必造成钻井工程项目效率降低和钻井工具成本增加。
通过编制单井钻头费用预算、广泛引进、层层筛选、签订单井钻头技术协议，实行钻头技术协议管理，主动介入适应性改进等举措，钻头使用指标明显提高，成本管控成效显著。2018年累计节约钻头费用108.11万元，2019年一季度施工井签订钻头协议21份，完成结算17口井，节约费用65万元。
有付出，就有收获。近期，集团公司2018年度持续推进全员成本目标管理工作考评结果出炉，该公司“钻头优化管理模型”获评基层优秀成本管理项目。
与此同时，该公司深入推行《螺杆钻具技术协议管理办法》，对施工设计制定的井下工具严格把关，优选性价比高的厂家，与螺杆钻具厂家签订技术协议并下发井队执行，技术协议明确螺杆技术指标考核。
2018年，该公司签订螺杆钻具技术协议25份。通过协议签订，厂家的责任心及服务质量明显提高，在海相井施工中，陆相须家河组层段机械钻速获得较大突破，创造多项施工纪录，螺杆钻具节约费用146万元。2019年一季度已全部结算的23根螺杆，与直购相比，螺杆钻具费用节约40万元，降本压费成果显著。
整合重组一年来，通过实施钻井工具精细化管理，不仅钻井提速提质提效业绩斐然，还有效降低了生产成本，提升了单项目经济效益。
