日前，中国科学院成都有机化学公司承担的“节能型天然气转化催化剂的研究”小试研究项目在北京通过中国石油天然气股份有限公司(以下简称“中国石油”)的验收。该项目全面完成合同规定的工作，催化剂技术指标全部达到合同要求，受到与会专家的一致好评。该催化剂的推广应用可将造气水碳比由目前的3.5降至2.7，合成氨造气能耗降低近20%。专家组建议中国石油尽快推进中试和工业试验，为我国天然气合成氨的节能降耗提供有效的技术支撑和应用示范。
国内化工行业的五大高耗能产业中，合成氨耗能占总量的40%，单位能耗比国际先进水平高31.2%。2005年国家发展改革委颁布的《国家节能中长期规划》已将合成氨列为节能降耗的重点领域和重点工程。根据规划要求，未来十五年，国家一方面将加快推进以洁净煤或天然气替代石油合成氨的工业改造，以节约宝贵的石油资源，另一方面将大力推动节能降耗技术的开发和推广应用，将大型合成氨单位能耗由目前的1372千克标准煤/吨降低到1000千克标准煤/吨。
天然气合成氨能耗的60%集中在天然气制合成气部分。国内14套大型Kellogg及类似工艺的合成氨造气过程的水碳比高达3.5，平均能耗35.87×106千焦/吨氨，比国际先进水平高20%以上。低水碳比转化催化技术和催化剂是合成氨造气过程节能降耗的关键核心技术，也是天然气化工经合成气路线合成氨、合成甲醇和制氢的行业共性技术。因此，突破制约我国天然气化工产业发展的节能技术瓶颈，对提高我国合成氨、合成甲醇和制氢工业的发展有重要意义。
多年来，成都有机化学公司与国内最大的天然气化工企业——川化集团合作，在国内率先开展了Brown流程天然气低水碳比造气催化技术的开发，已形成了预转化、一段转化、二段转化、高温变换和低温变换等五大催化核心技术，各段低水碳比转化催化剂均已实现工业应用。
2005年，成都有机化学公司在中国石油的支持下，在已有Brown流程低水碳比造气催化技术的基础上，与中国石油大庆石化分公司合作，围绕Kellogg工艺开展了节能型低水碳比(2.7)一段转化催化剂的研究，突破了抑制低水碳比条件下催化剂积炭的关键技术，成功开发出新型低水碳比一段转化催化剂，并在中国石油大庆石化研究院顺利完成了苛刻条件下(水碳比2.5)的500小时催化剂稳定性和寿命试验。结果显示，催化剂具有高抗积炭性能，经川化集团催化剂厂评价，催化剂活性达到行业一级品标准，处于国内领先水平。
