今年的头两个月，扬子石化烯烃厂双烯收率、乙烯高附加值产品收率、当量乙烯收率等多项经济技术指标连创历史最好水平，其中，吨乙烯原料成本与同行业标杆镇海炼化的差距由去年平均385元/吨缩小到66元/吨，在集团公司各大乙烯装置中名列前茅。乙烯装置的运行稳定性大幅提高，绩效指标屡创历史最好水平，盈利能力显著增强，烯烃厂全流程优化交出“靓丽成绩单”。

先进理念改变了什么？作为公司运营提升主要试点单位，烯烃厂主动适应新常态，把握发展契机，以全流程优化为核心，紧盯效益最大化目标，奋起直追，向同行业标杆发起冲刺。以厂领导班子为领导小组，组建专属团队，开展多场专题讲座和培训，学习研究精益理论、理论极限、时效利润、管理联动等先进理念，掌握价值流、负载曲线、损耗桥等科学分析工具。“我感觉，最大的获益是从观念上和方法上，彻底破除了以往‘凭经验判断、靠习惯操作’的固有思维模式和行为方式，本质性地提升了专业技术水平和解决问题的能力。”乙烯车间党支部书记任耀杰认为。强力推行的日跟踪、周分析、月度报告回顾机制，纳入常态的目视化看板、标准化表单、数据化分析、模型化研判、项目化管理、精细化指标等管理改善，使管理更科学、执行更高效。随着涉及管理、技术、操作各环节的近100项举措、超过250个具体行动计划的逐项落实和快速推进，“人人可以优化、处处可以优化”的理念逐渐深入人心。

全流程优化带来了什么？烯烃厂创新性地把所有装置细分为40个优化单元，把30项KPI分解为167项KAI，严格执行回顾机制，实行管理改善，将全流程优化渗透到全过程、拓展到全方位、落实到全员，充分挖掘装置潜力，实现了资源的高效利用。该厂依托吨乙烯原料成本优化模型、裂解炉效能排序模型等7大优化模型，用数据说话，优选原料，优排炉型，优化操作，用好富乙烯气、干气等优质原料，发挥每一种原料的最大价值，最大限度地增产高附加值产品、减少产品损失、降低资源消耗，提升装置竞争力。通过深挖中副产品潜能，拔出裂解柴油、燃料油中的有效组分，提高了裂解汽油的产量；通过优化并固化裂解炉投油、烧焦、切换等操作程序，实现了裂解炉的长周期高效率运行；推行卡边操作，减少了高附产品损失。“又要保证装置安全稳定运行，又要卡边操作，难度确实增大很多，岗位人员的操作更加精心，巡检也更加仔细。”乙烯车间主任助理张奇介绍说。一年来，经过各方共同努力，全流程优化取得喜人成果：在集团公司年度指标竞赛进步榜上，扬子乙烯排名第一；创造了单月高附收率、高附能耗、加工损失率等历史新纪录；火炬气量降至历史最低；各等级蒸汽合理使用后，蒸汽外购量同比上年减少了17.8万吨；优化燃料结构后，重油用量、天然气补入量均降至0；挖潜增效远超预期目标近10倍。

持续改进正在做什么？新年伊始，经过重新梳理和研讨，乙烯裂解炉工艺操作优化、优化乙烯装置压缩机运行等持续改进项目陆续铺开，各套装置保持安稳高负荷高效率运行良好态势。今年1、2月份，烯烃厂全流程优化再传捷报：乙烯高附加值产品收率、乙烯高附能耗等多项经济技术指标再创历史最好水平，其中，乙烯高附加值产品收率首次突破60%收率大关，吨乙烯原料成本大幅度降低，逼近对标企业，装置竞争力进一步增强。