截至4月18日，华北油气分公司工程技术研究院协助工程施工单位，在杭锦旗区块共完成井下节流技术试验5井次，施工成功率100%，开井时率100%，试验期间气井未发生水合物堵塞现象，累产气量1639.14万立方米，单井节约费用7.4万元。
杭锦旗区块由于地层温度低，气井在生产过程中容易生成水合物而频繁堵塞井筒及采气管线，造成气井有效生产时率低，平均仅为81.6%，严重影响气田开发效果。
为防止气井水合物的产生，常用的做法是向气井内注甲醇，这种工艺存在安全环保方面的压力。因此，他们大胆在杭锦旗2号集气站试验“井下节流、二级增压、集中脱水”的低压集输模式。
“井下节流技术，就是在井下2000米左右的油管内安装一个小气嘴，流体流过气嘴时，一方面降低了流体的压力和温度，不利于形成水合物，井筒和管线就不易发生堵塞了；同时，流体流动通道变小了，流速增大了，气体携带液体的能力就提高了，可实现气井连续携液生产。”该工程院采气所专家刘岳龙说，“另一方面，随着流体压力的降低，地面管线所需压力级别也降低了，投资成本也就随之降低；管线不堵了，不用注醇解堵了，生产成本就降低了，还实现了环保，一举多得。”
杭锦旗区块1号集气站有9口气井，平均单井累计注醇56.28立方米，平均单井费用9.9万元；2集气号站采用井下节流技术，单套井下节流工具及施工费用为2.5万元，不用任何其他解防堵措施，单井即可节约费用7.4万元。
在生产时率方面，1号站气井平均生产时率仅为73.3%；2号站气井不需要注甲醇，平均生产时率达到100%，实现了“零堵塞”。
目前，这项新技术还在杭锦旗区块易冻堵的J66P20H高产液井中开展现场试验，连续稳定生产22天，有效生产时率99.2%，平均日产气量1.54万立方米，平均日产液13.9立方米，打破了高产液气井不适合井下节流技术传统认识，扩展了井下节流技术应用范围，为实现杭锦旗区块低压模式高效开发奠定了技术基础。
