GE公司称，位于这座工厂里的这些先进的生产线还将作为石油和天然气行业的一个卓越中心(centre of excellence)。据悉，GE公司为这些升级的涡轮和压缩机零部件制造设施总共投入了1000万欧元，并经过了两年的建设，使其成为该公司最先进的制造中心之一。在此之前GE还在2013年的时候进行过一次投资，目的是增加该工厂的产能。
其中的一条新型喷嘴生产线是GE Oil & Gas工厂里的第一条全自动化生产线。它使用了两台人形机器人，这两台机器人能够支持10种不同的技术，包括电火花加工、测量和激光束焊接等。有了这条新生产线，GE Oil & Gas就能够在Talamona制造以前需要从第三方供应商那里采购的零部件。
GE Oil & Gas还是该行业里应用增材制造技术的先驱者，该技术能够以更好的精度和速度完成部件制造。该技术目前已经被大量用于航空、医疗和设计行业，同时也是能源制造领域的下一个前沿。
经过了在NovaLT16燃气轮机原型期间对于增材制造技术的广泛认证，GE决定将该技术全面引入制造系统，以充分利用其在增强设计功能、缩短生产周期和提高产品质量方面的能力。
另外，该工厂还借助先进的软件进行管理，该软件不仅能够规划安排活动，还能够支持维护活动，而且这种活动不再是简单地“预防性”的，而是“预测性”的。
GE Oil & Gas商业涡轮设备解决方案制造总经理Davide Marrani说：“自动化制造和像增材制造这样的新技术的使用使我们能够更有效、准确和经济地开发零部件和产品，加快了我们将产品推向市场的速度。”
据悉，过去几年来，GE一直在其全球诸多研发中心加大对增材制造研发的投资，这些研发中心包括越班加罗尔(印度)、Niskayuna(日本)、密歇根州(美国)、上海(中国)和慕尼黑(德国)等。
实际上，3D打印技术的应用已经延伸到GE的所有业务领域，比如其将钴铬合金用于喷气发动机的制造，而这项技术最初是用于关节置换和牙科植入物的。此次Talamona工厂的上线也是该公司对于自动化和3D打印多年来研发和投资的一个结果。
GE Oil & Gas在2013年的时候就在意大利的佛罗伦萨开始了增材制造实验室，并装配了首台直接金属激光熔融(DMLM)设备。自那时以来，该实验室又增加了两台设备以用于开发叶轮机械组件和特殊合金。另外，其与GE 航空集团以及GE全球研究中心的合作也大大加速了在GE集团内部技术的开发。
目前，这两条新生产线已经开始运行，并将在2017年开始进入全面生产。
