5月9日，我国首个大型液化天然气(LNG)船分段建造数字化车间项目开工仪式在沪东中华(位置评论新闻)造船(集团)有限公司所属上海江南长兴造船(位置评论新闻)有限责任公司隆重举行。沪东中华常务副总经理、长兴造船总经理黄一平和北京中船信息科技有限公司总经理周敏共同为项目开工揭牌(见图)。该项目的开工建设，标志着我国造船行业在推进智能制造方面取得了重大突破。
沪东中华常务副总经理、长兴造船总经理黄一平和北京中船信息科技有限公司总经理周敏共同为项目开工揭牌
该项目是中船信息公司面向智能制造课题探索和研发的重点项目，也是国内首个大型综合性造船数字化车间项目。面对当前船舶工业建设及未来智能船厂的实际需求，中船信息公司推出了以LNG船数字化车间项目为示范课题的“智慧车间”解决方案及相关产品。
项目通过对长兴一号线钢材预处理流水线、材料自动化堆场、高精度数字化切割系统、物流集配系统、柔性智能化焊接系统、高精度测量与检验系统、智能化车间物联网管控系统7个系统的开发和实施，探索并实现了“现代造船模式2.0”中“计划体系完整性涵盖率”“网络空间及定位系统覆盖率”“三维数字建模设计信息自动提取率”“焊接自动化率”等共计11项定性、定量指标。
LNG船数字化车间项目是由国家发改委、财政部和工业和信息化部联合批复的示范性项目。该项目以大型LNG船分段实现智能化建造为目标，构建一种大型结构件智能化建造车间生产模式。该项目以大型LNG船分段构件自动化(产品库求购供应)、信息化、智能化装焊及检测为研究背景，以船舶建造的基础中间产品分段自动化加工、机器人柔性智能化焊接(产品库求购供应)技术、高精度测量与检测、车间综合信息化管控等为应用目标，突破大型LNG船分段结构智能化制造关键技术，研制相应的技术装备，为大型LNG船的研制和产业链延伸提供技术支撑和保障。项目通过对长兴一号线钢材预处理流水线、材料自动化堆场、高精度数字化切割(产品库求购供应)系统、物流集配系统、柔性智能化焊接系统、高精度测量与检验系统、智能化车间物联网管控系统7个系统的开发和实施，探索并实现了“现代造船模式2.0”中“计划体系完整性涵盖率”“网络空间及定位系统覆盖率”“三维数字建模设计信息自动提取率”“焊接自动化率”等共计11项定性、定量指标，为后续贯彻《中国制造2025》和实现“现代造船模式2.0”所提出的相关指标打下了坚实的基础。
LNG船数字化车间项目的建设单位是中船信息公司。该项目是中船信息公司面向智能制造课题探索和研发的重点项目，也是国内首个大型综合性造船数字化车间项目。面对当前船舶工业建设及未来智能船厂的实际需求，中船信息公司推出了以LNG船数字化车间项目为示范课题的“智慧车间”解决方案及相关产品。在建设智能船厂方面，中船信息公司将依托先进工艺、新一代信息技术，联合国内外先进供应商及科研单位，加强在现场工业网络、数字工位、工业穿戴设备、焊接工艺执行自动化站、造船专用机器人、自动化平直流水线、自动冲砂和涂装(产品库求购供应)自动化车间、三维设计和虚拟仿真平台、产品数据管理(PDM)、企业资源计划(ERP)和制造执行系统(MES)等领域的研究，加紧细化顶层智能船厂设计方案，尽快提出对关键工艺、装备和生产管控核心等适用的自动化、数字化、信息化方案，满足智能船厂对工艺执行和管控的一体集成要求，着力贯彻落实《中国制造2025》以及“现代造船模式2.0”的指标要求。
仪式结束后，沪东中华与中船信息公司领导交流和探讨了该项目在智能制造领域的探索性作用。双方共同认为，此次数字化车间项目的开工，迈出了智能制造的重要一步，对数字化、智能化融合的概念实现了以项目为基础的落地工作。未来，项目组还将对智能制造和船舶的数字化、智能化进行深入的探讨和研究，推动船舶制造领域的智能化走向新的阶段。
