面对“寒冬期”成本管控压力，该厂把“降本就是增效”和“所有成本均可控”的理念落实到各项工作中去，引导全员树立低成本观念，采取有效措施抓好降本增效工作，降本增效成绩斐然。
抓降本，突出全要素。今年初，根据分公司组织制定的2016年框架指标，该厂制定了34大类、113项控本减费措施，确定了优化井下作业管理、车辆运行等13个降本减费项目，明确了年度降本减费1621.59万元目标。
利用“三定一降一排队”的311项目化管理，将措施井次上13井次优化到9井次，提高作业时效、降低作业成本，1-11月降低井下作业措施费574.54万元
制定“按需领用、资源整合、集中共享、杜绝浪费”方针，全面压降差旅费、会议费、办公费等7项非生产性开支。1-11月共形成616.60万元，完成年度预算指标的79.06%。同比下降17%。
通过重新界定运距、计算装车容量，节约盐水倒运费用55.80万元，“三倒”费用同比下降70万元。
优化流静压测试和新井资料录取，1-11月测井测试费形成286.77万元，完成年度计划的99%，同比优化39井次，减少费用38.4万元。
抓增效，突出全方位。结合实际，制定了以天然气增产增收为主的创效措施，完善了保效增效项目管理、考核等制度，确保3736.68万元创效增效目标的完成。
加强气井动态跟踪管理，通过延长低压井自喷期、定期排砂等措施，实现增油1993吨，增气817万方，增效304万元。
加强系统管理，将西气东输出口管线连接到大化给站内燃料气反输管线上，并在该管线上增加一个调节阀，通过控制调节阀的开度，实现西气东输外输量的精确控制，同时提高了大涝坝的注气量，避免了天然气放空，截至11月底累计增效1078万元，超年度指标667万元
精细自用气管理，利用燃气发电机烟道温度、发电机冷却水温度与S3站内加热炉内水进行换热，停用站内已有水套炉，日节气800立方；开展单井加热炉节气控温工作，利用油气生产信息化系统实时监控水套炉出口温度数据，及时调整水套炉用气量，截止至11月底累计增效26.15万元。
