一、危化品储存安全的薄弱环节。
（一）重大危险源辨识阶段。
重大危险源是可能导致重大事故发生的危险源，是安全管理工作的重点监控对象。天津港“8?12”特别重大事故主体就没有按照有关法规规定对本单位的港口危险货物存储场所进行重大危险源辨识评估，也未按要求将重大危险源向天津市交通运输部门进行登记备案，最终发生事故，损失惨重。在重大危险源辨识阶段，从事危险物质的生产、使用、贮存和经营等各企业或组织必须依据《重大危险源辨识》（GB 18218－2009）规定的依据和方法辨识重大危险源。首先，应对照《危险货物品名表》（GB 12268－2012）确定储存场所是否有危险货物储存，其次，对照危险化学品名称及其临界量相关规定找出对应的危化品类别及其临界量，如果同时储存多种危化品，则利用每种危化品相对应的临界量及存储量进行综合计算，将结果与数值“1”比较来确定是否存在重大危险源。
（二）监控阶段。
重大危险源的监控，包括：安全仪表系统设计、安装、调试、操作、维护等全生命周期管理；液位、温度、压力等重要运行参数监控系统运行管理是否到位；油罐液位超低、超高报警和自动联锁设置及运行是否完好；有毒物料储罐、低温储罐、压力球罐进出物料管道和危险化学品长输管道是否设置了紧急切断设施；可燃、有毒气体泄漏报警系统的配置和运行是否完好；可燃、有毒气体检测仪报警时，岗位人员是否及时到现场确认并采取有效控制措施等。重点区域的监控，包括：易燃易爆危险化学品储罐区是否配置了避雷、防静电设施并定期检修、检测；是否对大型油罐二次密封空间进行可燃气体浓度检测和落实防雷击措施；储罐切水、倒罐、装卸过程中，是否安排作业人员在作业现场看护；储罐是否超温、超压、超液位、管线超流速操作；在储罐或与储罐连接的管道内有无违规添加强氧化剂、易聚合、强腐蚀等可能发生剧烈化学反应的物质；库房内是否违反规定混存、混放；泄漏物料有无及时处置，现场有无“跑、冒、滴、漏”等现象。储存的过程监控，包括：危化品专用仓储区是否配置了门禁和视频监控系统，以及是否对进出车辆及人员进行了严格的安全检查和如实登记。严格的安全检查包括：进入专用仓储区的危化品运输车辆、驾驶员和押运人员是否具备相应资质；危化品运输车辆是否佩戴阻火器，是否无证运输、超载运输、混运。除此之外，对危化品装卸作业区域和设备的要求有：危化品运输车辆装卸作业区域、设备、设施和操作规程及收发货登记台账是否符合要求；涉及液化石油气、液化天然气、液氯和液氨等易燃易爆有毒有害液化企业的充装是否采用了万向节管道充装系统等。江苏省靖江市德桥储“4?22”火灾的直接原因就是对重点区域的监控不到位，交换泵房中的油品和可燃气体未使用监控技术进行分析即进行管道焊接作业，导致了事故发生。
（三）隐患和事故处理阶段。
这一阶段的关注重点主要有：是否制定了符合实际需求的危化品事故应急预案，并定期开展应急培训和演练，应急预案与地方政府有无有效衔接；夏季“四防”（防雷、防火防爆、防汛、防高温）措施以及应急救援器材、设备、物资配备使用是否到位；储罐区消防泵房有无按要求设置独立消防给水系统，能否满足扑救最大储罐所需的冷却和灭火用水、泡沫灭火剂需要；储罐区是否按要求设置了环形消防车道，相邻罐组防火堤外之间有无留消防通道；是否具备紧急断电情况下切断油料、输气管道供给的管阀措施等。
二、信息技术可在危化品储存环节可发挥重要作用
（一）辨识阶段的运算技术。
运算技术在督促企业仓储全面落实定品定量、有序周转的精准定置管理方面，可发挥较大作用。应用运算技术建设危化品仓储管理系统，对入库的危险货物数量进行计算，可辨识其是否为重大危险源。日常管理中，依靠运算技术可以对危化品储存场所许可项下连续数年的储存种类及动态储存量进行筛选比对，按照实际经营最大量的品种进行分类，结合采购、流向等信息，依次核定品种的最小定置储存量、动态周转量和最大库存量，在划定危险等级不同的储存区域后，对经常储存且储存量大的危化品，首先确定相对固定的储存区域，严格规范、有效管控危化品仓储。在统计、筛选、比对、分析的基础上编制定置管理手册，明晰每种危化品储存的区域、库存量和周转量，做到危化品仓储的量化和“可视化”，作业场所台账、手册、标签、化学品安全说明书（MSDS）、应急预案等数据清晰可见。
目前，已有企业使用基于计算技术的危化品仓库管理系统，并实现了管理系统与风险预警系统的对接。根据管理系统中危化品进出仓库的信息数据、在仓库中的布局信息等计算出是否存在易发生化学反应的情况或库存量高于风险预警系统设定阈值的情况，若出现异常，系统将发出预警信息，以降低事故风险。
（二）监控环节的传感技术和控制技术
在监控阶段，传感系统和控制系统保持持续运行状态，共同作用可实现信息采集、实时监测、动态跟踪、异常情况分析评估、报警和简单处置功能。运用传感器进行信息的处理和识别，如光电传感技术和生物传感技术等，测定储存场所温度／湿度、压力、流量、气体成分和浓度，广泛应用于判定储存货物的安全状态，还可通过图像识别系统，监测储存场所工作状况。当危化品储存容器或场所出现异常时，传感系统能第一时间发现问题，控制系统则负责排除事故隐患或发出警报呼叫救援。如消防用自动喷淋和警报装置，在结合传感技术探测到储存场所温度超过一定限制后，可以自动喷水降温，如仍未达到降温目的，则可发出警报呼叫人工干预。控制技术的另一个应用是对进入储存场所的车辆和人员进行识别、记录和限制。对进入库区的车辆是否按照规定路线行驶、人员是否在限定区域活动等进行监控和预警，严格控制人员、车辆及其活动区域和停留时间，降低事故风险。
（三）事故处理环节的通信技术
发生事故时，救援人员能否在第一时间到达事故现场，将影响事故范围是否会扩大、有无可能发生二次事故等救援效率问题，所以通信技术在事故处理环节尤为重要。通信技术包括传统的有线通信和近年来被广泛应用的无线通信。事故处理的及时性和有效性首先要求危化品储存场所与本企业安全管理部门、当地消防部门、安监部门等的通信渠道畅通，以便发生事故后可以第一时间通知救援；其次，企业危化品登记部门与各救援部门的通信渠道要保持畅通，以便事故救援人员明确发生事故的危化品种类和储量、确切位置并选择相应的应急救援方案。一旦发生事故，储存场所的有线通信往往被破坏，应用各联络部门统一的应急无线通信技术和数字化、智能化的高端卫星设备，则可确保通信渠道在危化品发生事故时也不会被切断，定位准确，联络迅速，保证救援的有效性和及时性。
（四）日常管理中的信息储存技术、基础数据分析技术
危化品储存的安全管理日常工作中，还应用到信息的存储和分析处理技术等，对大量的危化品储存场所基础数据进行存储和分类统计分析，可帮助安全管理部门研判安全形势，及时发现安全工作中存在的问题，提前进行有针对性的预防控制。
三、对策建议
（一）重视利用信息技术提升危化品储存安全
一是完善《危险化学品安全管理条例》、《危险化学品储存及仓库建设安全规范》等有关危化品储存安全的政策、措施，提出对信息技术应用的明确要求。二是可在《工作方案》中进一步强调信息技术对危化品储存安全的重要性，要求在人工预防基础上，增加本质安全设备、加强信息化的应用，提升信息技术在危化品安全储存中的应用比例。三是人防、物防，技防“三防”合一推进危化品储存安全管理的信息化、标准化和流程化，提升危化品储存主动安全水平。
（二）重点发展传感、监控、通信集成的高端信息技术
在危化品储存企业供不应求、危化品储存种类复杂、储量巨大的形势下，单一功能的信息管理系统已经无法满足日益复杂的危化品安全管理要求，传感、计算、监控和通信集成技术的应用能满足危化品隐患排查、过程监控、事故预警及报警等危化品全流程安全管理，可有力保障危化品储存企业的安全发展。企业内部的综合信息化平台应提供从安全标准化管理、业务运作安全监控、安全应急预案管理、应急管理等一体化、可视化、系统化的安全技术和管理保障。
（三）建立危化品基础信息库
一是重视基础数据分析，发挥大数据优势，建立并完善隐患和事故台账，发现事故规律，总结事故经验，严防事故隐患。二是探索建立全国或全省统一的危化品仓储企业综合动态管理系统，实现资源优化配置、安全隐患和事故记录、安全风险评估、安全信用评级等管理功能。三是推进危化品储存安全管理系统与生产、运输、使用等环节形成闭环，建立公共信息服务平台，加强危化品安全的全过程可追溯和多部门协同管理。
