该厂首先整合信息资源，新建SIS系统，负责接入采油厂油处理装置、轻烃处理站全站的安全联锁控制；将联合站三站合一，将油处理装置、气处理装置三合一，在30万方中控实现全面监控。同时，为满足精细化管理需求，完善厂间用气的交接计量、全厂范围内自用气的计量工作，不断完善天然气计量项目。
其次，加快非金属管线加热炉自控系统项目改造，主要针对全厂129口非金属管道单井加热炉开展自控系统改造，实现加热炉自动启停炉、温度自动控制、数据远程监测功能，可以有效稳定加热炉运行温度，解决非金属管线因温度过高导致腐蚀和寿命期变短问题，现已全部完成。项目实施后加热炉节气效果明显，单口井节气在35%左右。
针对部分机抽井存在易抽喷现象，实施远程启停改造，截至目前已实现54口井，有效提高异常处置时效、降低井况安全风险。
在此基础上，完善注水泵自动化改造，通过对YT2-7井、YT2-18等18个单井注水流程改造，实现泵远程控制及自保护。
三是对5-1计转站进行无固定人员值守试点改造，目前正在试运行，正式投运后将实现 “无人值守+巡检维护”的新型生产组织管理模式。
该厂还全面推广在线含水监测设备，在全厂所辖计转站及计量阀组安装在线含水分析仪，对油井含水实时、准确、全面的监测，同时节省人力物力，达到降本增效的目的，预计项目实施后将优化用工8人，节约每年取样瓶材料费9.8万元，年效益为89.8万元。
