焦页91号集气站井口气液温度高，近日，技术人员仔细分析水合物产生条件，将以往的“加热节流工艺”优化为“井口节流阀节流工艺”，取消了1台加热炉及相关土建、电仪配套系统，不但节约了能源消耗，而且节约工程投资30多万元。
在涪陵页岩气田，像这样不断优化生产流程、节能降耗的典型事例还有很多。
一直以来，江汉油田涪陵页岩气公司高度重视安全环保节能降耗工作，按照“构建资源节约型和环境友好型企业”总体要求，坚持气田开发与安全环保节能耗工作并举，大力推进节能降耗，提高能源利用效率。
公司坚持从设计蓝图开始，从源头上强化气田节能降耗开发。在评估项目投资时，深入开展节能评估与用能审查，从源头上严控新上高耗能项目，不断淘汰落后产能。如近年加大电动钻机、电动增压机和电动压裂机组的运用力度，全力淘汰柴油钻机等高耗能设备，让节能设备牢牢“守岗”，不但降低了井场噪音和烟尘，而且减少了能源消耗。目前，气田主体开发区域电动钻机覆盖率达100%。今年，公司开展5000型成套电动压裂装备工业试验，深化全电动压裂施工，从主压装备到辅助设备实现100%电驱化、橇装化，进一步促进节能减排降耗。
公司在节能降耗技术改进上逐年“加码”，制定年度目标、计划、考核细则，把节能、环保等考核指标分解到井口，落实到人头，出台相关支持、奖励制度，力促环保节能减排技术成为气田“新宠”。
针对废水、废渣、废气等“三废”，公司利用绿色回收技术，实现全部回收，循环使用。利用循环罐、泥浆池等循环设备，钻井液完成从地上到地下的重复使用的过程；不断优化井身结构，单井清水用量减少12%。收集气井采气过程中随气而出的采出水，处理后转运到压裂平台，用于压裂施工，采出水收集回收利用率达100%。而随钻带出的水基、油基钻屑，利用无害化处理技术，做成水泥、混凝土、烧结砖等，实现工业固废处置率、综合利用率100%。试气放喷求产使用“背压阀”进站测试流程，减少燃烧天然气，减排二氧化碳。在集气站脱水装置的闪蒸罐出口，设计回收管线，回收页岩气，一年可回收利用页岩气上百万方，既节约能源，又减少排放。
公司注重在节能降耗新技术、新工艺上持续改进。加大“井工厂”作业技术推广运用力度，坚持以顶层设计优化、施工方案优化、作业模式优化、作业流程优化“四个优化”为基础，在一个平台上集中进行钻井、完井、压裂等作业，以密集的井位形成一个开发“工厂”。目前，气田最大“井工厂”平台拥用气井13口，这种批量化、模块化的施工方式，大幅提高施工效率，减少土地占用，减少相关设备的动用。
在页岩气计量上，技术人员采用两相流量计连续计量的方式代替以前的孔板轮换计量，不仅减少了计量占地面积，而且解决了手动轮换计量耗时长、频繁倒换、职工劳动强度大、阀门磨损较大等难题，单平台可节约投资10万元以上。据了解，拥有3个气井以上的平台可推广使用两相流量计连续计量方式。现在，技术人员在焦页193号、9号、45号等多座集气站推广两相流量计，节约直接投资数百万元。在白涛集输站，技术人员对脱水流程进行优化，通过增加流程旁通等手段，既避免了三甘醇溶液的流失，又减少了停产检修造成的产量损失。
截至目前，气田累计130多项绿色生产技术，其中，“井工厂”作业、油基泥浆处理等技术国际领先。
