11月1日10时，西南油气田公司完成天然气净化总厂忠县分厂两列装置检修，具备进气条件，标志着国内最大天然气净化厂年度装置检修2922项检修任务提前31天优质高效完成，为全年增加产能1.45亿方创造有利条件，为今冬明春天然气保供增添“底气”。
今年，西南油气田公司对天然气净化总厂2个净化公司、4个净化分厂共计13列装置，实施年度大修及临停消缺工作，累计工作时长达201天，横跨7个月，大部分集中在高温酷暑阶段，现场涉及吊装、高处、受限空间、动火等9类高风险作业，高峰时段人员超1000人。
作为检修收官的忠县分厂是“西气东输”大战略重要组成部分，西南油气田公司从岗位责任落实、现场标准化管控及施工作业风险防范等方面严抓细管，全面提升检修工作质量和效率，打通了检修“最后一公里”。
面对检修时间跨度大、检修任务重、技改与消缺交织等多重考验，西南油气田公司建立权责明晰、协同联动、风险管控的工作闭环机制，对检修全过程8个关键环节、40个安全环保风险控制点进行辨识分析，制定工作质量标准61条，按照岗位职责划分责任。在源头控制方面，从“管理+技术”的多维层面开展监管，执行“双区长”制，实施“安眼视频+无人机航拍+第三方旁站监督”。在忠县分厂试点开展“1341”QHSE自主化管理，通过现场组织“生产安全·微课堂”、应急技能专项培训及安全“聚星”等活动，让员工从“严格监督”向“自主管理”逐渐转变。在低碳环保方面，施行“一厂一策”环保管控，于2个净化公司分别探索“常规克劳斯除硫工艺+引进的康索夫独特碱洗和湿式电除雾”方案、自主知识产权的CPS硫磺回收工艺和SOCT尾气处理工艺，实现停产过程尾气排放全时段达标。通过生化技术、电渗析脱盐+蒸发结晶技术处理污水废水，部分分厂实现净化装置检修废水“零排放”，牢牢守住安全环保底线。
年度检修作为技术攻关、隐患消缺主战场，在求质求量的同时也要求高效，西南油气田公司向“数字”要“效率效益”，利用数字化检维修管理系统推动检维修业务管理变革。自主开发的检修管理系统能通过在线分发、执行、表单填报和审批，来获取高质量、高可用性的结构化检维修数据，逐步实现检修现场及流程管理“全覆盖”。在忠县分厂大修中，下发工单620余项，对使用者开展培训5次，提出使用过程改进措施20余条，完善检维修数字化管理系统功能，进一步提升检修效率。
近年来，为精准把控时间进度，全力保障下游用户用气需求和冬季保供，西南油气田公司常态化开启“白+黑”“5+2”的检修轮班制模式，通过检修协调会、自主开发检修管理系统掌控项目实施情况和节点工期，高效推进检修工作开展。2020年到2022年，共提前87天完成42列装置年度检修，增加产能超7亿立方米，实现原料气处理量“三连增”、装置检修时间“三连降”。
自2020年以来，西南油气田公司在天然气净化总厂已有4个分厂12列装置实现“两年一修”，装置长周期运行探索“初现雏形”。接下来，将在遂宁净化公司、忠县分厂试点探索“三年一修”运维管理新模式，逐步形成以预防性检修为主、临停消缺为辅的组合模式，为保障装置长周期安全平稳运行奠定基础。
目前，天然气净化总厂年累计原料气处理量约140亿立方米，日处理量近5000万立方米，将全力以赴释放装置最优产能，为今冬明春社会生产和生活用气提供能源保障。
