近日，在上海 LNG 站线扩建项目中，全罐（9Ni）自动焊工艺研究及应用取得显著成果，为项目带来了质的飞跃，成为新质生产力在LNG建造领域的生动实践样本。过去，LNG 储罐9Ni钢板焊接长期依赖传统手工焊工艺。在实际操作中，手工焊需要焊工长时间集中精力进行细致操作，不仅效率低下，而且由于不同焊工的技术水平存在差异，焊接质量难以稳定保证。随着能源行业对LNG储罐的需求日益增长，传统手工焊在面对快速建设与高质量要求时，逐渐暴露出其局限性，难以满足行业发展的需求。为突破这一困境，项目团队迎难而上，开启了一场挑战传统、拥抱创新的征程。团队深入开展市场调研与技术分析，力求掌握行业最新动态和前沿技术；同时，积极组织申报《全罐（9Ni）自动焊工艺研究与应用》科研课题，并全面开展相关研究工作。课题成功立项后，项目团队与工程研究院紧密合作，开展9Ni钢板焊接性研究。他们争分夺秒分析焊接工艺参数、评估设备性能、筛选合适设备；同时组建技术小组、建立产学研基地，为全罐自动焊在项目的成功应用奠定基础。
研发过程中，项目团队也遇到了不少挑战，如坡口组对间隙、焊道层数道数分布、焊接设备参数匹配、焊工资质培训等技术难题。对此项目团队迅速响应，以积极主动的态度，全力以赴攻克难题，圆满完成涵盖TIG自动焊、SAW自动焊等多种类型的焊接工艺评定。
在实际应用中，全罐自动焊成效显著。单台22万立方米储罐中焊缝总长度约1.38万米，自动焊焊接长度约1.32万米，自动焊应用比例提升至95.53%。
在焊接质量上，TIG自动焊一次合格率高达99.8%，整体9Ni焊缝RT检测一次合格率超99.7%。在施工效率方面，各部位自动焊接平均效率是手工焊接的3倍以上，内罐大角缝效率更是高达9倍，有效加快了项目整体进度。在成本控制上，TIG立缝可节约焊材，并减少了对人工的依赖，省去了繁琐的打磨工序，可节约人工费。
在一次特别采访中，项目经理助理曹华回忆道：“推广初期，面临着诸多困难。焊工们习惯了手工焊，对自动焊心存疑虑，业主单位也对新技术的可靠性有所担忧。但我们坚信，自动焊是行业发展的方向。”项目经理黄智补充道：“为赢得业主信任，我们带着详实数据和成功案例多次沟通，还带领业主领导前往唐山项目实地调研，用实际数据和成果打动业主，后续我们将继续秉持精益求精的精神，持续推广全罐自动焊技术。”
