4月8日，我国自主研发的“四全”管道焊接检测机器人技术装备系统实现大规模应用，施工效率显著提升，这标志着我国长输管道建设实现从“分段式人工焊”向“全地形自动焊”的跨越。

“四全”管道焊接检测机器人装备系统突破了自动焊在管径适应性、地形复杂性和焊口多样性上的技术装备瓶颈，实现了直径33毫米至1422毫米的管径全覆盖，坡度≤30度的复杂地形全适应，包含连头的直管与直管、直管与热弯弯管等全焊口类型的全自动焊接及全自动焊超声波（AUT）检测，开启了管道零间隙组对、全部焊口全部焊层100%实心焊丝自动焊以及全自动焊超声波（AUT）检测新时代。

过去，油气管道焊接主要依赖手工焊及半自动焊，占比达80%。这种传统焊接方式存在劳动强度大、施工成本高、焊接质量不稳定等问题。为解决这些难题，管道局设立15个科技专项，自主研发出“四全”管道焊接检测机器人装备系统。焊工借助遥控盒可进行自动焊接，大幅度减少了焊工的劳动强度。在东非原油外输管道建设中，“四全”管道焊接检测机器人装备系统的焊接一次合格率达98%以上，单道口焊材使用量从2.9千克降至1千克，油料用量由30升减至10升，碳排放和烟尘排放减少超六成。

目前，“四全”管道焊接检测机器人装备系统已在国内中俄东线、西气东输三线、川气东送二线等工程广泛应用，并获得法国道达尔公司、沙特阿美公司认证，已全面在东非原油管道、沙特阿美管道项目应用。