“十二五”期间，国家出台“低碳经济”的决策，走绿色高效、科学发展的新型工业化之路，已经成为国有企业必须遵循的方向。清洁生产技术作为将综合预防的环保策略持续应用于生产过程和产品之中，追求社会经济效益最大化的生产模式，是当前石油行业实施战略性调整的最佳选择。西南井下酸化压裂大队通过一健全、二落实、三创新的工作方式，实现了清洁生产零污染。
健全体系全覆盖
为了让清洁生产顺利运行，他们根据自身队伍特点，成了清洁生产领导小组，专人专责负责此项工作，大队从事安全环保人员达12人，形成了大队领导-职能办公室-基层队-班组-岗位五级责任体系，将责任层层落实到人，明确各层级的职责，理清了管理思路和管理体系。同时，实行“谁污染，谁负责”的问责制管理，强化清洁生产执行力，将清洁生产纳入到大队的日常和年终考核中来，严格落实奖惩。并通过现场清洁生产运行，结合酸化压裂工作需求，制定出了包含3大类32条的《清洁生产管理规定》，将清洁生产进一步规范化系统化。
落实措施保清洁
压裂现场涉及含硫、含酸、油料等易污染品，为了确保清洁生产，该大队实行了“三步走”战略。在施工前，对施工材料准备阶段实施安全员全程参与跟踪，从液体材料的运送，到液体材料现场配置，都全程参与并记录，确保在配液过程中不出现随意洒落的情况。在施工中，现场设立工业垃圾和生活垃圾分开回收，避免造成二次污染。在所有的施工设备下铺设幡条布，为现场生产穿上了一件“保护罩”，预防油料和液体滴落地面造成生态污染。同时，现场实行施工前“现场工程师巡检-安全员巡检-操作者巡检”，施工中专人负责监督的“三巡一监”制度，确保施工途中不出现安全环保事件。施工结束后，利用专业车辆，对剩余的液体进行回收，运往指定地点进行处理，做到清洁生产，绿色生态。
创新工艺促实效
为了提清洁生产效率，该大队大力开展科技攻关，以新工艺促进实效。他们研制了自动配酸机，将以往人工搅拌、循环施工液体的环节，转化为全机械化运作，并将原来多道工艺，整合成一套流水作业线，不仅规范了流程提高了施工效率，而且实现了清洁生产。同时，该大队以研制新型配酸机为契机，通过开展自立科研项目《大型酸压配套技术应用研究》行成了一套成熟的配酸新工艺，成功实现现场施工液体准备自动化、规范化、科学化和环保化。创新使用了“气吹走泵”清洁工艺，在施工结束后不停泵，将管线中剩余的液体通过气吹的方式，将管线内残余液体排放至排污池或回收罐，清空之后，再进行拆卸管线，避免在拆除过程中化学液体滴漏产生污染。实现了现场生产需求与清洁环保有机结合。
2012年，西南油气田井下酸化压裂大队完成了1086层次施工，配置液量198009立方米，使用工业酸10513.7立方米，液氮4676.9立方米，未发生一起环保事故。
