因 库车山前地质条件复杂，钻井地层倾角大，泥浆密度高，泥浆体系对钻具腐蚀性强，钻具磨损严重。
补 推行钻具全生命周期管理，为钻具精准号脉，有效提高了钻具质量和使用率。
果 与2011年相比，每万米钻井进尺钻具事故失效率降低了20%，从源头上降本增效。
8月15日，塔里木油田克深131井用时228天揭开目的层，创造了国内目的层埋深超7400米气藏最快钻井周期纪录。这其中新研发的UH165超高钢级钻杆成为快速钻井的利器。这种钻杆比常规钻杆的管体抗拉强度和抗扭强度均提高20%以上。
在塔里木油田平均井深超过7000米的地下，对于钻杆、钻铤等一系列钻柱，相当于让“百米健将”跑马拉松，长时间承受着地层倾角大、压力高、泥浆密度高的考验。泥浆体系对钻具腐蚀性强，一旦超过极限，钻柱疲劳将引发钻柱失效，进而可能导致钻井事故甚至井眼报废。
“全生面周期”管理，为钻具精准号脉。在新钻具验收入库后，为每根钻具按类编号标记，建立“健康档案”，实行全生命周期管理。建立钻具失效样品库，积累不同形式的钻具失效案例，为钻具失效分析提供依据；严把入库检验关，每批钻具到货后，严格按标准和补充技术条件进行入库验收。对失效钻具精准号脉，对不同工况下钻具失效深入分析，对大量钻具进行螺纹应力技术检测，评估钻具螺纹疲劳度，并依据评估结果采取针对性维修措施，减少了钻具断裂事故。
全过程跟踪，为钻具减压解乏。坚持钻具现场使用跟踪、巡检与现场探伤，减少钻具失效发生。加密对钻具的探伤，钻具使用两口井进行一次全面“体检”，并按照钻井规程，及时对钻具上下部分进行倒换，避免下部钻具长期处于负重状态；在钻进过程中，做到均匀送钻，控制转盘转速，防止钻具产生共振；对钻具采取及时的补救措施，钻具使用两口井，在易损的接头部位铺焊一层耐磨环，增加钻具强度。
全方位攻关，为钻具“加锌补钙”。加大与钻具制造厂家以及院校合作，改进钻具管材性能，提高钻具抗拉抗扭强度。目前，技术人员已初步掌握了钻柱疲劳的内在规律，为治理钻柱失效初步建立了基因图谱。拥有自主知识产权的127毫米(5英寸)塔标钻杆已在国内推广使用，并成为深井、超深井钻井的主力钻具之一，该钻具疲劳寿命提高40%以上，钻井水马力提高约20%，更加有利于提高钻井速度。目前，这个油田开展UH165超高钢级钻杆在克深131井入井试验，井底最高温度166摄氏度，最大钻压22吨，。使用期间，经过2次现场探伤和回收无损检测，均未发现有伤缺陷和管体表面腐蚀情况。
