参赛选手：李晴（求实对标小组成员）
项目背景：
根据行业推进精益管理的要求，在“零浪费、零缺陷、零差错、零故障、零延迟、零投诉、零事故”精益管理目标的引领下，贵州中烟工业有限责任公司贵阳卷烟厂进一步优化生产流程，力求实现生产过程零浪费。
贵阳卷烟厂一车间从人、机、料、法、环等要素入手，对制丝生产过程的全流程进行分析，并将降低能源消耗确定为攻关重点。工厂能够自行管理的能源主要是天然气，天然气主要用于膨胀线热端以及气流式烘梗丝机和气流式烘丝机。其中，膨胀线热端消耗约占天然气消耗总量的50%，和行业先进厂家相比，工厂膨胀线天然气用量明显较高。
因此，2014年4月，工厂一车间求实对标小组围绕“降低膨胀线天然气消耗”展开攻关。
原因分析：
通过学习比较，小组发现，造成天然气消耗高的主要症结是生产时间长、参数设置不合理。
生产时间长的主要原因是：生产计划和节拍时间不匹配，原来的生产模式是给单班下计划，各班之间衔接不当，造成单班生产时间饱和度不够，且班与班之间停机后需重新预热设备，每天需预热三次。
参数设置不当的主要原因是：新厂搬迁后，对参数未进行优化测试；设备保养周期不合理，造成某些关键零部件运行效率降低。
方法对策：
小组主要采取三个方面的措施进行优化改进：
一是绘制价值流图，优化现有的生产组织模式。小组成员对膨胀线有效生产时间进行改进，把三班计划性生产改为两班集中生产模式，采用“拉动式”生产，按照叶线需求，白班、中班集中不间断地生产，夜班进行短时生产，缩短燃烧炉工作时间；对柜群进行合理优化利用，前一班必须给下一班留一个空柜，保证每班正常接班生产，避免等柜造成的时间浪费。
二是围绕叶丝膨胀线热端三个主要工艺参数工艺气体温度、蒸汽流量、风速进行正交试验设计，在不影响产品质量的前提下找到最佳工艺参数。
三是完善原有的设备维保模式，对关键部位的零部件保养周期和保养方法进行研究，使设备保持最佳的运行状态。
项目成效：
实施集中生产的生产组织模式后，工厂膨胀线有效工作时间明显增加，设备预热次数从原来的每天三次变为一次，在产量不变的情况下，膨胀线每周生产时间由5天缩短到4天，燃烧炉工作时间从原来的每周89小时缩短到70小时以内；参数优化后，燃烧炉温度从原来的330℃降为235℃，大大降低了天然气消耗。
通过实施改进，膨胀线每吨烟丝消耗的天然气从原来的102.01立方米降低到60.61立方米，每年可节约成本约104万元。
专家点评：
精益管理降本增效工作取得更大实效，需要我们运用精益思维，更敏锐、更深入地探究并发掘出以前没有注意到或者没有重视的改善点，用更科学的管理方法、更精准的管控手段，在实践中找到最优的途径，让精益产生实实在在的效益。
小组通过对标发现了膨胀线天然气用量偏高的短板，并从生产计划和节拍时间匹配性入手，对膨胀线的生产连续性进行详细分析，从设备角度找到了工艺参数设置不合理等改善点。原因找到后，小组运用价值流图分析优化现有的生产组织模式，运用正交试验找到最佳工艺参数，并对设备维保模式进行改进。这些措施产生了显著成效。
本次课题改进，小组成员一方面深刻理解了对标工作的重要性和对工作的推进作用，能关注到对标指标背后蕴含的管理基础和模式方面的深刻内涵，在参数设计过程中大幅度提高了膨胀线工艺设备保障水平；另一方面，在管理思想和理念方面，小组能灵活运用精益管理“拉动”“连续”等理念，并依据数据进行决策，提升了管理技术水平。
评审专家：印德春、郭建彪、王艳、吴小超、张亚平、姚争毅
日期： 2016年09月06日
