因：存在无效供热和燃料气过度使用等浪费现象。
补：实施优化生产参数、调整工艺流程、关停无效伴热等节气举措，减少无效能耗，杜绝资源浪费。
果：自2016年起至今年1月底，节约自用天然气超300万立方米。
华北油田采油四厂自用天然气设备有113台，站点多达70余处。面对点多面广、计量不完善、管理难度大的实际情况，这个厂通过实施“优化生产参数、调整工艺流程、关停无效伴热、完善计量工艺”等节气举措，零成本、零投入实现了降低自用气量。自2016年起至今年1月底，这个厂节约自用气超300万立方米，增加收入近300万元。
优化模式 上下联动
这个厂以提质增效为着力点，眼睛向内，盯紧自用气“内漏”，在生产效益上分厘细算，按照“保安全、降内耗、增效益”的工作思路，建立健全自用气节能管理工作体系，成立自用天然气节能降耗攻关小组，根据计划、实施、检查、改进的PDCA循环模式制定了全厂各加热单元运行参数和科学节能的工作制度，将年度降耗指标层层分解落实到5个采油作业区。
各作业区分别成立自用气节能降耗小组，立足生产实际，制定相关制度，根据《自用气节气总体方案》优化各加热单元运行参数，严格控制生产过程中的能源消耗，做到科学节能；及时调整能耗高的单井，分季节实施间歇伴热；关停配电间、库房等伴热流程，消除无效伴热；对集中多路供热的站点，通过阀门控制，合理分配热源，实现远近温度均匀。通过优化工作模式、上下联动，这个厂先后完成了30个站点、40个燃气伴热系统、46条单井及集油管线的清查、绘图工作，拆除库房、配电间暖气30余处。
创新思维移动计量
精准计量是自用气监控的关键所在。为了摸清底数、监控过程和确保结果准确，这个厂先后对70个自用气站点计量情况进行摸底排查，累计发现38处无独立计量点。由于流量计采购周期较长，且存在无法一次性足额配备所需，小组成员立足生产，创新思维，制定了利用现有在用流量计，按季节实施流量计移动周转计量方案，确保准确核算自用气消耗量。
2016年，这个厂累计新配备自用气计量流量计6台，并对其余无计量的自用气工艺改进设计了流量计安装接口26处，通过实施流量计移动周转计量方式，确保了各路自用气消耗量的准确量化。
优化参数 降耗增效
合理设置供热设备运行参数是自用气管理的有效手段。华北采油四厂充分考虑季节变化特点和生产用热性质对燃气消耗的影响，细致摸排每个站点供热与用热的关系、设备现行的运行状态，瞄准降耗关键点，定期对原油组分化验分析，根据原油凝点确定供热温度，根据不同季节、不同站点实施“一点一策、一季一策”精细管理法，实现自用气消耗的有效控制。截至目前，实现自用气日均节气近1万立方米。
在自用气控制专项检查中，技术人员发现，泉241站由于气量减少，日处理天然气量仅5万立方米，远远低于目前20万立方米处理量的工艺生产模式。小组成员根据该系统的生产特点，蹲守9天对该站分子筛脱水后的天然气进行60个小时、180个点位的露点测量，测量结果出炉后，及时定制“节食瘦身”计划，对该站分子筛脱水系统的生产制度进行优化，调整分子筛切换频率和再生炉运行时间。生产参数优化后，这个站日均节约燃气消耗1500立方米，轻烃日回收率增加0.5吨。
