“别小看这小小的水泥柱，它可立了大功了。”8月2日，在一个修井现场，该厂开发研究所所长何云峰指着一个水泥柱说。
原来，在修井封隔器解封后，大部分封隔器的密封胶皮脱落掉入井内，飘浮在液体上，直接影响测试工具下放，只能采取通井钻磨处理措施，而且常常不能一次处理成功，延长了修井时效。面对这一难题，技术人员集思广益，设计出了长约40公分、直径略小于套管内径的水泥柱。操作中，在提出原井封隔器后，向井筒内投入该水泥柱，依靠其自身重力，成功将密封胶皮推至井底。此举，大幅度提高了修井时效，省去反复起下钻具处理环节，每井次缩短工期2.46天。今年已应用3井次，节约成本31.42万元。
针对大直径工具通井时易卡钻，前期通井和刮壁分开来进行，为缩短工期，降低作业成本，在分析作业井况、熟悉工具结构原理的基础上，技术人员优化应用了通井刮壁一体化工具。该工具一趟钻就可完成通井和刮壁两道工序，缩短工期2天。今年已累计应用4井次，节约成本31.55万元。
以前，该厂多采用先射孔再下完井管柱的做法打通油气层，在地层压力系数不清的情况下，存在较大的井控风险，为解决这个难题，技术人员今年优选应用射孔采油联做一体化工艺技术，在成功消除井控风险的同时，每井次缩短时效2.3天。今年已应用3井次，节省费用36.43万元。
据悉，按工作计划，该厂这些工艺技术在今年后几个月还将应用3井次，预计可再创效90多万元。
