“截至11月8日，大牛地气田已经实施治理1001井次，日增产122.29万立方米，年累计增产1.85亿立方米，预计全年完成1238井次治理，累计增产2.55亿立方米。”负责气田开发的华北采气一厂何云在多次的汇报材料中作为亮点展示。
通过研发固化水压井液技术，破解了老井措施改造中，压井液漏失伤害储层的难题，让多年的“躺井”重新上岗，提高了产量贡献率，有效弥补了气井的递减；新设备、新工艺的运用，让设备替代员工去干活，有效解放了生产力，提升了生产时效。今年4~9月份，气田月递减率维持在0.2%，较去年下降0.4%。
固化水破压井瓶颈
大牛地气田经过15年勘探开发，气井在生产过程中，会因水平井水平段出砂出现砂堵，或因长期加注各种泡排剂、解堵剂等，造成气井“肠梗塞”等病症，必须动大手术，在实施这些作业时，须采取“压井”措施，就是向井内注入液体平衡地层，由于地层亏空较大，注入井内的常规液体直接进入地层，把气井淹死了。由此而制约了不少气井无法治理而停待。
为破解这一难题，2017年他们选用低密度的压井液进行试验，结果漏失现象避免了，返排效果极差，对气井伤害大，不能满足正常生产。今年，华北油气分公司工程技术部分与石油院校联合攻关，研发出适合气田压井的固化水暂堵技术，该固化水是由大小不等、形状不一的颗粒以及条状纤维组成，可快速封堵漏失点，在井筒内形成一道墙一样，起到阻挡作用，并可承受一定的压力。
气田的DPS-13井，是2012年完钻的一口水平井，因水平段所下入的封隔器滑套，因井内返出压裂砂严重堵死水平井筒，造成“死井”。需要利用连续油管实施钻扫作业，将其封隔器的滑套钻扫掉，并将积砂清除出来。去年在对该井治理时，因压井液漏失而终止施工。
今年，继续用固化水暂堵技术进行试验，10月11日，这口“休假”6年的老井终于恢复正常生产，日产气达到3.2万立方米，属于产气量较高的气井。
“目前，这项技术我们已应用了7口井，漏失量由原来的400~500立方米，减少至50~60立方米，个别的井仅为7~8立方米。”华北采气一厂副厂长房晓军介绍。“返出的速度也由原来的21天，降低至11天，有效保护了气层。”
含硫气井得以解放
大牛地气田除上古生界7套气层外，其下古生界碳酸盐仍发现多套气层，且下古生界含气层厚度大，面积分布全气田，已评价出的资源量达到350亿立方米，是气田最现实的资源接替层位。
自2011年以来，该分公司在气田部署在下古生界的气井有30多口获得了高产气流，但气井普遍含有硫化氢，含硫化氢的浓度从10PPM至3900PPM不等，且呈现气产量高、含硫浓度高的特征，一直制约着气井产量的释放。
针对低于100PPM的含硫井，华北采气一厂通过采取在井筒内加入除硫剂的方法，能够保证正常生产。但是，对于高于100PPM以上的25口高含硫井，采取以上方法不能达到除硫效果。
为释放这批高含硫气井产能，今年，他们运用固化水压井技术，对高含硫气井更换成抗硫管柱，并下入井内节流器降低井筒压力，在井口采取多级雾化装置，使至含硫化氢的天然气充分混合，达到除硫目的。
在DPF-5井现场，华北采气一厂生产技术科副科长杨俊指着井口的采气树介绍，通过集气站的远程操控，指使雾化器像淋雨头一样，向井口出气口自动喷雾，并在一个桶型的容器内充分混合，“这口井的含硫浓度在800PPM，通过这一级桶型的混合器就可以达到除硫效果。”
“临近的DPF-2井，含硫浓度达到2780PPM，为实现充分混合雾化，我们对其采取三级混合器也达到除硫效果。”杨俊介绍。目前已经完成了10口高含硫井的除硫措施，日产气量增加20万立方米，这为下步开发下古生界气藏增加了信心。
让设备替员工干活
“这是我们今年新装上的气动泵自动加注装置，依靠气井的自身压力给气井加注甲醇防止冻堵，夏天可以用来加注泡排剂排水采气。”杨俊带记者来到气田D66-209井现场介绍说。这口井在太阳能光伏发电区之内，员工巡井加注甲醇、泡排剂都不方便，装上气动泵后大大减轻了员工劳动强度。
随着气田发展，气井数量不断增加，而员工不再增加，依靠员工去巡井，加注药剂，工作量极大，尤其是冬季，气井因冻堵停产，严重制约气田产量，往年要依靠大量的人力、财力去解冻堵，特别是部分边缘井、零散井很难照顾到位。还有部分井因为老乡修路等原因，注醇管线无法敷设到井口，只能依靠人力到现场注醇或加注泡排剂。
针对这种情况，今年他们引进了气动泵自动加注装置，大约一周给盛放溶剂的罐内加注一次药剂即可，依靠气井压力启动泵活塞运动，实现自动、均匀、不间断加注。该装置还配备网络联通系统，可与手机卡设置绑定，在手机上可以查到气动泵的工作参数，进行实时调整。目前已经在30口气井安装了这种装置。
来到D12-23井，这口井安装了平衡罐滴注装置，与气动泵的工作原理相似，像打点滴一样向气井注入甲醇或泡排剂，非常均匀，保持24小时不间断加注，夏季用来加注泡排剂，冬季用于加注甲醇，确保气井正常生产。
在冬季生产中，为防止气井冻堵要加注甲醇，同时为了排水又需要加注泡排剂，而每口井的注醇管线只有一条，混合一起加注的话，甲醇会对泡排剂产生抑制作用，影响起泡效果。为解决这一矛盾，今年他们在DPS-22井台实施了分组流程改造，在同一井场的两三口井，利用注醇管线同时向其他几口井注入甲醇，再利用另一口井的注醇管线可同时注入泡排剂，实现了互不影响。
