“集中监控”，生产全流程在线可视化
33口生产井，1座集气总站，5座阀室，11处大中型穿跨越、9条山体隧道，136千米集输管线，这构成了年产40亿立方米天然气的元坝气田基本生产单元。
作为我国首个超深高含硫生物礁大气田，元坝气田按高度信息化、自动化理念设计并建设，年产达到40亿/立方米天然气。
“持续对油气生产管理实施可视化改造、自动化升级和智能化建设，这是以信息化带动工业化，两化深度融合的发展战略，也是创建一流采气大厂的必经之路。”气田负责人接受采访表示。
在集中监控站，可对全气田4712个关键参数点进行远程实时监控与操作，坐在一台电脑前，就可以完成方圆10公里内4座场站的日常生产运行管理工作。
“场站的远程监控，生产参数采集与分析、工艺参数调整、作业远程监护、运行报表填写和应急处置等，在这里都能实现。”值班员工小刘自豪地说，“我们一个人就能同时监控4口井，极大地提高了工作效率。”
为了实现生产全流程在线可视化，元坝气田历时3年，攻克50项技术难题，克服100多个生产运行难点，开展集输工艺、过程控制系统、安全仪表系统、通讯系统4大项、13中项、35个小项的优化升级改造。
集中监控的核心是以SCADA系统为主体的一套高智能化的控制技术，实现对全气田的监视、控制及管理。采用“数据采集和监控+紧急切断＋隧道内激光泄漏检测”控制技术及“截断阀室＋应急预案＋紧急疏散广播＋应急火炬系统”安全技术，确保气田本质安全。
“充分利用气田信息化、智能化系统平台和资源，有效降低操作人员劳动强度，减少生产运行成本和劳动力投入100余万元每年。”气田负责人说，“积极推行站内安防联动、站外联合监测两种安防措施，为智能气田的安全平稳运行提供坚实保障。”
在各井站，均安装了视频监控系统、门禁及周界报警系统，多手段防范防止外来人员、动物误闯入，监控成功率达到100%。
“片区巡检”，网格化运行管理保安全
现场片区巡检组和远程集中监控站发现问题并双向确认，汇报生产调度，按专业分解任务，片区巡检组+维保单位现场处置，处置结果反馈生产调度，形成闭环管理。
“听起来层级繁琐，但经过优化实践、每年上百次的各级演练，人员各司其职，无缝衔接，构成了元坝气田的网格化运行管理模式及应急响应机制。”一位安全工程师向笔者介绍。
将气田划为五大中心站，每站配备相应的车辆、物资、维保、巡检力量，4-6小时进行一次巡检、维保，突发事件15分钟内到达现场处置，这是支撑信息化“集中监控”的必要保障。
今年3月，元坝气田与属地政府达成的企地共管协议，形成县、镇（乡）、村组、企业的四级网格化联动机制，在片区巡检的基础上，共同监督，推动气田长治久安。
“仅我们企业，就有应急救援站和义务应急救援队两级机构，每位职工都有着相应的安全职责。”气田负责人表示，“生产场站和集输管线附近每位住户都安装了应急疏散广播，将近24000个，这笔投入是必须的，一分都不能省，让老百姓安心，就是企业的最大责任。”
截至6月15日，元坝气田已安全运行1648天，未发生一起重特大安全环保事故，累计生产原料气139亿立方米，外输商品气115亿立方米。
“气田刚开发的时候，我们还担心会不会有安全风险，经过中石化的多次科普，邀请我们走进生产，了解生产，我才发现，现在的天然气生产是这么智能化、光是相关安全保障就有十多种。”村民李大爷感慨。
“我们每个片区也在互相‘攀比’，第一时间巡检、维保、处置，大家都有着一种成就感。”巡检工人老张说。
“集中监控，片区巡检”形成系列成果十余项，其中1项申报发明专利，8项申报实用新型专利。
