“严”字入手，精细地质管理。该处科学运营管控，从新钻井、低产井、老井入手，三措并举不断探索低成本发展之路，坚持多注快采摊薄生产成本。提高固井质量，降低钻井成本。对两口新钻注采井，首次采用大幅缩短稠化时间的技术措施，优化浆柱结构和施工注替参数，提高顶替效率，固井一次合格率100%，缩短钻井周期，降低钻井费用。老井措施挖潜，增气效果显著。受近井地带污染及井筒积液等因素的影响，部分老井采气能力较低。经过系统的地质论证，分析低产原因，因井施策，制定增产方案。实施后，苏4-1井、苏4-3井日增气56.5万立方米，周期累增产3045万立方米。精细酸压改造，气井产能增加。新苏4K-P2井是苏4储气库新钻注采井，投产后产量远低于设计值，地质分析认为该井物性差。2018年6月实施酸压，日注气量由18万立方米上升到46万立方米，日增28万立方米。截至6月30日，累计增加注气2220万立方米。
“降”字落脚，精细调参降耗。实施三项举措调参降耗，今年每立方米气注气成本0.0562元，比计划降低了0.0053元，可节约成本424万元。压缩机是储气库的核心设备，12台注气压缩机的电费占操作成本的32%，降低电费成为降本增效的重点。技术人员通过多个注气周期反复观察比对、数十万数据分析，逐步摸索出“合理调节压缩机入口压力、调整气缸余隙、减少回流量”的降耗规律。精细地质配产，确保机组满载运行。由于配产合理，今年顾辛庄储气库、苏1储气库投注后注气量满足压缩机负荷，避免了压缩机“打回流”现象，减少无用功。精细参数调节，降低注气能耗。与工程技术研究院联合攻关，编制出苏桥储气库压缩机能耗优化模块和软件，计算出最优压缩机进口压力及启动台数，经过反复试验，摸索出压缩机入口压力设置在4.5至4.7兆帕区间最省电。精细设备改造，提高运行时率。今年完成10台压缩机组的振动改造，单台机组超标点数量由40点降低为3点，提高了运行时率，降低了故障停机次数。今年故障停机次数比去年同期下降68%，减少因停机造成的天然气放空的损失。
“省”字着眼，精细维修挖潜。储气库进口设备、仪表、阀门种类多数量大，为降低进口设备维修费用，该处逐渐摸索出用国产配件替代进口配件的窍门。国内选商降费用。苏桥储气库群的58个压缩机安全阀均为进口，由于工作环境复杂，内漏维修率较高，一个维修包高达1.6万元。通过对阀体构造分析发现内漏是由2个胶圈损坏所致。该处寻找国内有资质的厂家定做胶圈，修复一个安全阀仅需2000元。今年共修复内漏安全阀11个，节约成本15.4万元。巧换靶片降费用。随着苏桥储气库群日注量从42万立方米增至519万立方米，部分单井靶式流量计在量程上限运行无法保证计量精度，而进口一台流量计价格高达20余万元。通过多方案对比研究，最终采用通过更换靶式流量计靶片的方案，更换一个靶片仅需4000元。今年共两台靶式流量计更换靶片，节约成本39.2万元。
