韩国船企三星重工近日宣布，该公司已经成功研发出造船界首台“激光高速焊接机器人”，该机器人可大幅提高液化天然气（LNG）运输船液货舱薄膜面板焊接速度。
三星重工表示，新型激光高速焊接机器人的焊接速度是现有等离子电弧焊接（PAW）的5倍，有望显著提高LNG运输船的生产效率。
三星重工在业内首次研发的激光高速焊接机器人
LNG液货舱的建造过程主要包括安装隔热材料和薄膜施工。其中，直接接触低温LNG的薄膜面板建造难度大、耗时长，需要耗费大量时间才能完成高难度的焊接工作。一艘17.4万立方米LNG运输船搭载的四个液货舱的薄膜面板焊接长度达60公里。然而，由于韩国造船业难以确保熟练焊接技术专业人才，以及等离子弧焊在提高生产率方面存在局限性，因此亟需研发新型焊接技术以满足生产需求。对此，三星重工于2021年开始推进相关焊接技术研究。
该型激光高速焊接机器人的特点包括：通过一定间隔和速度旋转使激光束进行摆动焊接（Wobble）；利用离焦量（Defocusing）技术，可以生成广阔的堆焊（Weld）宽度；内置激光位移传感器，可以自动找到弯曲的焊接位置。以2米长的薄膜面板为例，等离子弧焊耗时约5分钟，而激光焊接只需一分钟即可完成，有望大幅提高LNG货舱工艺的生产效率。
以摆动方式自动焊接弯曲部件
今年8月份，三星重工已经在韩国国产LNG液货舱（KC-2C）上完成了激光高速焊接机器人测试，并计划今年在法国GTT的LNG液货舱（MK-Ⅲ）完成测试，在获得船东的最终使用许可后，将其正式应用于生产。
三星重工生产技术研究中心负责人Choi Doo-jin表示：“激光高速焊接机器人将成为一项关键技术，使我们在LNG运输船的关键工序——液货舱建造方面保持核心竞争力，今后，公司计划将其应用范围扩大到超低温液化氢运输船的液货舱。”
