2月28日，西南油气田公司自主研发的尾气氧化吸收技术在川西北气矿苍溪净化一厂投用已超过2000小时，实现尾气中二氧化硫排放量稳定控制，远低于国家排放标准，保障了该厂天然气清洁生产，标志着这项新产品在国产化替代进程中打响了关键一枪。

为实现尾气二氧化硫达标排放，西南油气田公司在苍溪净化一厂、苍溪净化二厂，天然气净化总厂安岳净化公司、忠县分厂、万州分厂投入了6套氧化吸收尾气处理装置，设计皆采用进口氧化吸收溶剂。近年来，这项技术在天然气净化厂应用过程中出现了尾气处理装置贫液热稳定盐含量高、胺液净化单元启动次数多、产生废水量大、废水COD高等问题。

为打破国外垄断，解决“卡脖子”技术难题，西南油气田公司组建项目攻关团队，重点研究氧化吸收关键技术。通过机理研究，从分子反应层面明确了尾气脱硫溶剂中热稳定盐生成机制；创新设计脱硫分子核心官能团，降低新型溶剂中热稳定盐生成速率，开发出兼具高吸收性能和低热稳定盐生成率的国产尾气脱硫溶剂，并在实验室开展了100余天的长周期评价实验，先后完成了氧化吸收溶剂二氧化硫脱除性能分析、溶剂物性参数考察等关键性实验，获取了大量科学、准确、长周期运行数据，确定了自主研发的国产氧化吸收溶剂具有优异的脱硫性能和稳定性。

去年底，西南油气田公司自主研发的尾气氧化吸收溶剂首次工业应用在苍溪净化一厂开展，通过与现场技术人员、操作人员紧密协作，仅用27小时实现了一次性投用成功，比预计时间提前了21小时，尾气中的二氧化硫排放量低至40毫克每立方米，达到国际先进水平，打破了国外技术垄断的局面，实现了国产尾气处理新技术从实验室走到应用场，为氧化吸收技术的国产化进程按下了“加速键”。