14人的项目团队、28周的攻关，9项改善活动，中铝山东企业电解铝厂炭素焙烧工区调温班“降低阳极焙烧天然气单耗项目”的落地实施，使焙烧阳极天然气单耗由72.5m³/吨降低至66.014m³/吨，年创效85.52万元，为企业降本增效注入新活力。
据了解，焙烧天然气单耗是炭素生产中焙烧成本最重要的构成项，占焙烧成本的40%左右。作为该厂主要创利产品——预焙阳极最后一道也是最重要的一道生产工序，焙烧工序的降本增效工作刻不容缓。2015年2月10日，按照公司的统一安排，“降低阳极焙烧天然气单耗项目”在电解铝厂正式启动，并于4月份成立焙烧工区。
“工区按照运营转型“五步法”的标准流程，运用运营转型的各类方法和工具，从运营体系、管理架构、理念与能力三个方面，积极开展降低阳极焙烧天然气单耗项目的各项工作。”该工区主任李浩介绍说。
在焙烧炉调温岗位，班组进行了承包，并制定了相应的承包管理制度。诸如焙烧炉负压过大、顶层填充料不实等9大问题被提上议事日程，随后由工区长为组长、车间主任为指导老师、调温班组为成员的14人的项目团队正式组建，下决心攻克这9个山头。为激励岗位员工降低天然气单耗积极性，团队决定单耗每降低1m3/吨奖励调温班组1000元，项目实施以来共奖励1万余元。
团队专门抽调2个调温工对局部变形火道进行处理，项目实施期间以每月12条的速度修理变形火道，修理模式采用局部修理模式，不但节省费用而且节省时间;面对拉砖不合格影响插截流伞的情况，团队决定将拉砖砸掉，抽调两名高素质的调温工，拆掉影响插截流伞的拉砖，进行了重新砌筑，极大保证了生产稳定性;为解决顶层填充料不实的问题，制作了专用T型捣料器捣实顶层填充料，顶层填充料高度必须达到200mm，一次不合格考核50元。“9项改善措施纳入《焙烧工区管理制度汇编》统一管理，制定了3个移炉操作标准、炉面密封标准、火道墙维护标准，并针对新标准对员工进行了培训。”工区长宋涛介绍说。
