今年年初以来，中国石油管道公司新投产管道站场用上了国产泵、阀、流量计等。截至5月16日，东北管道投用23台套，与采用进口设备相比，降低成本2239万元。
管道公司与上海、成都、苏州、沈阳等地的14个厂家联合研发管道站场设备。研发的输油泵、电机、调节阀、泄压阀和电液执行机构，全部通过国家能源局科技成果鉴定，填补了国内空白，主要技术指标达到国际同类产品先进水平。
2011年，管道公司启动设备国产化研制工作，依托中国石油股份公司“油气管道关键设备国产化方案及对策”项目，形成国产化工作方法和实施方案。
2012年，管道公司牵头承担股份公司重大科技专项——管道关键设备攻关项目。这是继西气东输燃驱压缩机组、电驱压缩机组和大口径球阀国产化后的又一重大举措。
国内相关制造厂商得知这一情况后，合作研制的意愿非常强烈。为严把资质关，管道公司成立研制队伍，编制完善合作厂家选商评分表，从资质、业绩、装备、研发设计、制造、试验和售后服务等方面进行考察，明确了14个合作厂家。
2013年，中国石油和国家能源局共同开展油气管道关键设备国产化联合研发。管道公司作为输油泵、电机、调节阀、泄压阀和电液执行机构牵头负责单位，组织编制国产化设备技术条件、设计方案、试验大纲。
为使产品达到国际同类产品技术水平，管道公司依托作为国家能源油气长输管道技术装备研发（试验）中心的优势，从设备选商、技术条件研制、设计方案审查、制造过程监督、工厂试验见证、工业试验测试到工业应用等关键环节，对设备进行研发与管理，全面开展产品技术对标，统一材料和技术参数，规范各研制单位技术动作。
中国石油管道企业采购设备均以技术规格书为基础，委托完成设备的选型、采购，组织设计、施工、运行单位和设备制造商共同完善国产化技术条件。在输油泵研制中，项目组摒弃滑动轴承设计，采用滚动轴承结构，借鉴国际先进技术，完善技术条件和设备结构。
研发人员加强过程监督和工厂试验，开展关键设备的设计仿真、可靠性评价、考核试验及动态性能测试等研发，提供输油泵、阀门、执行机构等设备的振动、脉动、噪声、内漏等性能检测及可靠性评价技术服务，解决轴承结构形式、安装，试验管路流量调节不稳定及低流量工况运行时振动偏高等技术难题。
国内设备制造商对进口产品结构和材料研究较少。为此，项目组组织设计、制造商等相关单位针对进口产品开展全方面对标，实地掌握材料、配管、尺寸、仪表等情况，利用三坐标等精密仪器，记录相关数据，实现研制单位的数据共享。
借助高等院校、研究院的技术水平，采用先进全流场分析软件，从对标记录的数据逆向计算进口产品的各项指标，完善水力模型，规范输油泵扩流器等关键部件加工方式，提高设备运行可靠性。
按照“产学研用”模式，管道公司把研发设备国产化项目与庆铁四线工程建设相结合，应用到林源、新庙、农安、垂杨和梨树等生产站场。站场人员介绍，自主研发的输油泵有很多优点：额定工况效率高，高效区宽，抗气蚀性能好，产品可靠性强。
据介绍，管道公司将加大新建管线国产化设备推广应用力度，用上更多“中国制造”。
