经过近50多天的运行，元旦前夕，改造后的广州石化加氢裂化装置生产出合格液化气800多吨，市值约400万元，曾经困扰广州石化一年多的质量问题导致液化气堵罐无法出厂的窘境一举摆脱，为公司创造了可观的经济效益。

       随着千万吨炼油改扩建新装置的运行，广州石化原油加工能力大幅提升，而加氢裂化液化气质量问题随之凸显，形成产品堵库无法出厂、生产平衡困难的困境。为消除质量软肋，自2007年11月份始，广州石化成立攻关小组，对制约液化气质量的“瓶颈”进行攻关。通过详细分析，查阅大量资料，咨询设计院和兄弟企业同类装置有关人员，对影响液化气质量的原因逐一列表对比分析、排除，最后把导致液化气质量问题的原因，圈在液化气中带有微量硫化氢和液化气夹带胺液两个症结上。

         针对液化气夹带胺液问题，组织对聚结器滤芯进行更换，使夹带胺液问题得到根本解决；对于液化气中带有微量硫化氢问题，在对比各种方法后，采用增加精脱硫设施的方法来解决，在2008年11月12日全部施工完毕，竣工当天精脱硫设施就按操作规程立即投用，产品分析结果显示：液化气铜片腐蚀从原来在1～3级波动降到1级，液化气产品质量合格。目前，加氢裂化液化气铜片腐蚀稳定在1B。液化气质量问题的攻关成功，不仅提升了液化气出厂质量，也减少了含硫液化气对环境的污染，为加氢裂化日后生产车用液化气和装置的稳定生产打下良好的基础。