中国石化LNG储罐内罐纵缝自动焊工艺开发
通过鉴定评审
3月29日，由中石化第四建设公司牵头，中石化天然气分公司、中国石化工程建设公司（SEI）共同承担的“中国石化LNG储罐纵缝自动焊工艺开发”项目鉴定会在北京召开。鉴定委员会专家经咨询、讨论，一致同意“中国石化LNG储罐内罐纵缝自动焊工艺开发”通过科技成果鉴定，认为该项成果带动了大型LNG储罐焊接技术创新，推动了大型LNG储罐建造产业发展，经济效益和社会效益显著，项目整体达到国内领先水平，同意推广应用。
四建公司作为课题的开发主体，高度重视开发工作，由公司技术部牵头，公司现代焊接研究所、储运工程公司、天津LNG（二期）项目组成攻关团队开展联合攻关。
攻关团队围绕设备选择、焊接行走系统、设备构架尺寸、焊接电源、送丝机、保护气、坡口形式等深入研究，进行了大量工艺参数尝试和改进、焊机设备优化。焊接研究所前期进行工艺开发，焊接120块试板，330个试验件进行性能试验。
该项目在中石化天津LNG二期项目6号、9号储罐进行应用，焊接一次合格率为99.44%，焊缝外观质量良好。
开发应用LNG储罐纵缝自动焊工艺技术，实现焊接自动化，不仅能缓解当前焊工短缺现状，减轻施工人员的劳动强度，大幅提高储罐纵缝焊接工效，使储罐壁板安装施工工期缩短，降低企业施工成本，提升企业市场竞争力，并保持LNG储罐焊接技术行业领先地位。采用高效热丝氩弧焊，避免了传统手工焊清根造成的极其严重的烟尘、噪音等污染，实现无烟尘、粉尘、噪音的绿色环保施工环境。
中石化先后承建16万立方米、20万立方米、22万立方米、27万立方米等低温储罐73台，参与国内LNG薄膜罐技术开发，实现国内现有低温储罐结构形式及容量的全覆盖，是国内最具竞争力的低温罐工程承包商。目前在建江苏盐城“绿能港”项目、浙江LNG三期项目等世界最大27万立方米LNG储罐工程。
中石化坚持管理创新，技术创新，致力于创新成果转化，加快技术进步和应用，充分发挥科研团队在项目现场指导和技术攻关的支撑保证作用，持续发挥公司专业领先优势，奋力实现公司各项工作上台阶、开新局。
