近日，随着84万吨/年污水汽提装置顺利完成界面交接，标志着公司锦西石化项目部承接的2025年锦西石化大检修8套装置圆满完成高水平交接，锦西石化2025年大检修任务圆满完成，顺利收官。

此次锦西石化大检修检修历时45天，包含100万吨/年连续重整-芳烃联合装置、15万吨/年富气装置、84万吨/年污水汽提装置、150万吨/年延迟焦化装置、100万吨/年柴油加氢改质装置、150万吨/年蜡油加氢裂化装置、20000Nm3/h氢气回收装置、50000Nm3/h制氢装置及同步技改项目，涉及检修项目1403项，焊接当量58743.6吋，换热器检维修241台，塔器容器检维修382台，安全阀门396台，工艺阀门948台，仪表设备1480台等施工内容。

统筹规划：构建安全质量双防护网

面对检修任务点多面广、工期紧迫的复杂局面，项目部以“零事故、零缺陷、零返工”为目标，构建“网格化”安全管理体系：划分7个安全责任区，配备11名专职安全员，累计开展28次全域安全巡查，消除356项隐患。同时深化党建与生产融合，设立“党员安全监督岗”和“党员突击队攻关先锋组”，党员骨干带头开展隐患排查，在连续重整装置停复工协调、加氢裂化装置交叉作业管控等关键节点发挥核心作用，实现检修全程安全“零事故”。

在质量管控方面，项目部严格落实“三查四定”制度，针对关键设备制定“一台一策”精准检修方案。面对58743.6吋工艺管道焊接重任，从全国抽调80余名技术精湛的焊工，通过“理论强化+实操演练”双轨培训体系快速提升作业水平。采用“分区包干、流水作业”模式，结合每日探伤数据的深度分析，最终实现焊接一次合格率高达98.01%。在加氢改质装置高压螺纹锁紧环换热器检修中，与业主联合开展技术攻关，成功研制新型工装，将单台检修周期从72小时大幅压缩至24小时，工装成本降低93%，成为行业技术创新的典范案例。

创新驱动：突破全链条技术瓶颈

在焦化装置检修中，项目部遭遇多重技术与工期压力。41台换热器内结焦严重，极大制约拆装进度，其中4台焊接小浮头形式换热器更使抽芯难度倍增。项目部迅速组建“党员攻坚专班”，调配20余名技术骨干采用“分段拆解+高压脉冲清洗”工艺，将单台检修效率提升30%，按期完成回转任务。同时，5# - 8#焦炭塔经检测发现大量裂纹缺陷，分馏塔腐蚀问题突出，原有人力计划被迫打乱。项目部紧急启动“动态调度机制”，通过优化工序衔接、跨工种协作，在保障安全质量前提下，成功将消缺工期压缩5天。

在加氢裂化装置检修中，创新实施“前置施工”策略：提前7天完成42台换热器脚手架搭设及工机具部署，装置停车后3天内完成全部管束抽洗回装，将关键路径转化为非关键线路，为后续施工释放12天窗口期。富气装置压缩机改造中，“模块化预制+整体吊装”工艺升级，工期缩短20%。汽提装置检修过程中，作业空间极度狭窄，却需同步推进公司级主线任务——原料水罐重做与塔底重沸器新增项目（3700吋口焊接量）。项目部创新采用“立体交叉作业法”，精准规划施工区域，通过错峰施工、模块化预制等手段，实现两大项目无缝衔接，最终顺利完成全部施工，彰显卓越的空间与时间协调能力。

高效履约，赢得业主高度认可

此次检修工程中，项目部以“全周期精准管控”为核心，实现高质量履约交付。检修启动前，启动“三级筹备机制”，由技术、安全、物资等多部门组成专项小组，编制详细施工方案，构建可视化安全网格图，并建立“动态物资储备数据库”，精准匹配1403项检修任务需求，确保物资材料备件按时足量供应。

检修期间，严格遵循“科学管控、挂图作战、精准推进、高标落地”原则，全面推行检修标准化、目视化、规范化管理。通过在检修现场及会议室设置大型进度看板，实时更新任务完成情况，严格执行销项作业制度，确保每日检修进度可追溯、可管控。每日召开检修推进会，及时分析协调施工难点堵点，动态调整安全技术措施，保障各项工作按时间节点高效推进。

中交不是终点，而是新的起点。项目部将继续发扬六建铁军精神，秉承“安全第一、质量至上”的原则，组建专业团队全程护航装置调试与试运行，为装置长周期稳定运行提供坚实保障，助力锦西石化向着高质量发展的壮阔征途奋勇前行。