6月30日，随着西南油气田达州净化公司原料气日处理量达到400万立方米，国内最高含硫整装气田——渡口河-七里北气田调试投运成功，标志着中国石油首个自主开发的特高含硫整装气田全产业链在西南正式诞生。

如何保障特高含硫气藏安全高效勘探开发是当前国内外关注的重大技术难题。中国石油西南油气田公司系统总结四川盆地高含硫气田开发经验，通过消化吸收对外合作成果，自主开展大规模科技攻关与现场试验，相继建成了铁山坡、桃花气田特高含硫气田。此次特高含硫气田全产业链自主开发再次验证了西南油气田公司在安全清洁高效开发高含硫气田的能力和技术水平，成为了国内特高含硫气田开发的引领者。

渡口河-七里北气田硫化氢最高含量达到17.06%，是目前国内已投产硫化氢含量最高的整装气田。该气田部署8口新井，新建1座处理规模为400万方/天的天然气净化厂。工程实施难度大，复杂山地的管道最大垂直落差700米，最陡坡面接近90度；大型设备施工运输、安装、调试复杂，溶液循环泵排量达900方/小时，再生塔直径5.2米，高度达46米。面对诸多挑战，西南油气田公司严格按照“安全规格等级最高、工业自控水平最高、智能化水平最高、技术经济水平最高”的原则，全过程优化设计、采购、施工、调试、运维各个环节，高效组织、专业协同，实现了工期更短、速度更快、效率更高、技术更优，成功建成了涵盖采气、集输、净化、外输的完整开发产业链。

全面保障气田安全清洁高效开发。渡口河-七里北气田大规模使用耐蚀合金双金属复合材料，这一创新材料从根本上解决了特高含硫气田开采过程中管道腐蚀的世界级难题。针对双金属复合材料焊接的高要求，首次大规模应用高频脉冲全自动焊接技术，使焊接效率较传统人工焊接提升约35%。同时，采用“激光扫描和数码成像+全口焊缝DR+相控阵”的先进检测方案，实现了对焊缝体积缺陷、线性缺陷及腐蚀性能缺陷的全面排查。通过全面完善的法兰管理，并采用氦氮验漏和敏感性试验等多重安全保障措施，确保了管道系统的安全无泄漏运行。

全力深耕特高含硫净化技术。在充分调研、反复论证基础上，持续优化设计制造，为调试投运工作保驾护航；紧扣装置实际，先后完成两台国内最大余热锅炉在线烘煮炉、主风机和尾气风机程序优化、余热锅炉自动排污系统整改等工作，为调试投运成功奠定坚实基础；编制约30万字的操作规程、形成“1+1+N”投运调试方案，全力破解制约高质量发展的瓶颈；硫磺回收和尾气处理采用具有中国石油自主知识产权且具有国际领先水平的综合制氢硫磺回收及尾气处理工艺，满足最新最严的尾气排放要求，是国内首套建设期实现全时段达标排放的净化装置；大力实施光伏发电、中压蒸汽发电等新能源项目，真正践行了“天然气＋新能源”的绿色能源西南模式。

全域推进智能化建设。渡口河-七里北气田融合物联网、智能巡检、人员定位、光纤振动、微泄漏检测、温感预警、次声波、无人机等技防手段，实现从集输到净化的“全过程、全天候、全方位、全要素”的综合立体感知。搭建一体化数字孪生模型，开发水合物、硫沉积预测、工艺参数自适应调优等智能工作流，实现气田生产过程中关键环节的智能监控、过程预警、联动处置，全面建成以“全面感知、自动操控、趋势预测、优化决策”为特征的智能化气田。

为保障此次特高含硫气田调试投运工作顺利进行，公司高度重视，成立公司领导牵头的调试投运指挥小组，驻扎现场、靠前指挥，举全公司之力抽调专家组建投产专家组，全程保驾护航，确保调试投运工作按计划推进。以问题为导向安排部署工作，建立日例会制度及时纠偏，通过基础补强、拓展提升、岗位强化、实战演练4个阶段渐进式精准培训，全面提升专业技能水平，锻造特高含硫净化尖兵，高效利用人员定位、报警管理、无人机巡线等智能化手段，确保现场全覆盖、重点环节重点监视，全面保障“两个现场”安全受控。气田整体调试投运过程较计划提前190小时，实现安全零事故、环保零污染、进度零延误。

渡口河-七里北气田顺利投运，标志着我国特高含硫整装气田开发的新纪录在西南正式诞生。下一步，公司将结合渡口河-七里北气田生产运行状况，继续狠抓特高含硫气田生产运行、技术总结和管理提炼，并依托国家高含硫开采研发中心天然气净化现场试验基地，为推动行业技术升级、满足国计民生能源需求、促进地方经济发展、保障国家能源安全等方面发挥积极作用。