雅克拉采气厂地处新疆南疆大漠戈壁，自然环境恶劣，油气田具有“两高一强”（高温、高压、强腐蚀）的特点，对油气井和集气处理站的安全可靠性要求非常高。为减少人工值守，提高安全风险管控水平，采气厂在地面设施设计上采用超前的设计理念，实现了井口资料自动采集，站内工艺流程高度自动化控制以及紧急状态下的井站安全联锁控制，在油气田初始开发阶段就实现了全过程的自动化控制。随着生产过程的不断深入，该厂不断完善井站自动化系统，通过信息化提升手段，使生产参数得到有效监控，大大降低了运行成本，为智能油气田建设打下了坚实的基础。

 

    提升了生产运行效率，降低了劳动强度

 

    “信息化建设，让我们由原来的每天4趟，每趟巡检时间为2个小时的定时定点巡检，变成了故障巡检，大大减少了简单重复劳动，提升了生产运行效率，降低了劳动强度。”1月20日，雅克拉集气处理站负责人胡志兵说。

 

    该厂通过建立信息化远程管控平台，推行以远程监控、自动预警、机动巡护为主的井站一体化“管理新模式，做到组织指令统一下达，生产指令同步执行，提高生产效率，减少管理环节，优化用工结构，降低劳动强度。

 

    以中控室为核心，实现“内操+外操”管理模式，内操在中控室及时发现、外操在现场解决问题。大大提升现场管理水平和生产效率，打破了专业界限，实现了以“普通巡检工向故障维护师转变”的模式。

 

    提升了现场管控水平，降低了安全风险

 

    “通过‘视频监控+声光预警+远程关井+应急处置’一套‘组合拳’处理险情由原来的一个小时，缩短到不到21分钟，整个过程安全高效，险情处理过程中信息化系统起到了极为关键的作用，不但提升了现场管控水平，还降低了安全风险。”大涝坝集气处理站负责人姚田万说。

 

    该厂通过远程生产数据采集、远程实时视频监控、运行参数异常报警等功能，提高重点部位、重要生产环节的安全隐患发现速度，有效提升安全生产防控能力，降低安全风险，提高油气井生产安全水平。井口具备超高压自动关井和生产异常预报警，当下游集气站场发生意外和失控时，能通过自动关井或远程关井快速截断井口气源，降低生产事故发生率，减少生产安全风险。

 

    由于井底出砂，YK18井左翼固定式节流阀于1月18日13：59：06秒发生刺漏，视频监控软件发出画面移动侦测报警，中控室值班人员迅速汇报险情并果断采取远程关井措施，13：59:14秒启动远程关井程序，地面安全阀关闭切断井筒油气流。14:20:05秒值班人员赶到井场关闭回压管线阀门，更换固定式节流阀，重新开井生产，前后用时不到21分钟。

 

    该厂通过参数监测、视频监控、音频预警、远程关井等功能，对生产现场实现全方位、全天候视频监控，第一时间发现井口异常，全年拦截闲杂人员进入井场82次，自动关井成功率100%，油气田物资设备被盗事件、爆管等恶性安全事故为零。

 

    提升了经营管理水平，降低了生产成本

 

    “通过信息化系统应用平台，我们及时把握和分析现场生产动态，提高精细化管理水平，降低生产成本，去年累计创造效益达1047万元。”雅克拉采气厂厂长李柏林说。

 

    该厂通过信息化建设，巡检模式由常规巡检转变为故障巡检和重点区域巡检，偏远单井实现无人值守，大大减少人员用工及车辆使用情况，原巡检班的常规巡检工作由中控岗通过视频监控完成，在生产单元不断增加的情况下，实现了用工量的负增长，累积减少用工量80人次，占总人数的23.8%。

 

    通过巡检制度优化，去年外租车辆行驶公里数预计96.1万公里，去前年150万公里减少54.2万公里，实现了降本增效。

 

    该厂通过现场运行参数的实时监控，能及时发现生产中出现的问题（刺漏、爆管、井喷），可以对突发事故进行预警，通过井口实时监控系统，进行远程关断，现场处理时间由6个小时缩短到3个小时，环保污染治理费用大幅下降，2018年比2017年减少凝析油损失20余吨。