9月3日，今年的第9号台风“苏拉”终于偃旗息鼓。“海洋石油119”FPSO（浮式生产储卸油装置）上，第一批返岗的生产人员正紧张地恢复正常生产。随着对讲机中传回一声声“一切正常”，生产监督李林虎连日来提着的心终于放下了：流花，这个今年7月刚刚实现台风生产模式的深水油田经受住了考验。
不只是“海洋石油119”，在中国海油启动了台风生产模式的各海上油气生产设施上，首批返岗的海油人都在“清点战场”。这些设施中有的和“海洋石油119”一样第一年加入这场大战，有的已经“久经沙场”。
台风生产模式，是指在台风来临时，海上平台人员全部撤离到陆地后，通过陆地中控系统远程操作海上平台持续生产油气，实现台风期间少停产甚至不停产。据统计，南海油气田平均每年受到台风侵袭2到3次，海上生产人员从撤离到回到岗位通常需要3天，而一个油田一天的产量有数千桶，气田单日产量有数百万立方米。台风生产模式每运行一天，都在避免实实在在的油气产量损失。不仅如此，不同类型生产设施的台风生产模式实践还为海上油气田无人化、少人化生产模式的探索积累了经验，进一步提升了海上油气田自动化和智能化水平。
气田先行，何以为先？
气田成为实施台风生产模式的“先行者”。面对台风天气下信号传输难等挑战，“先行者”们在实战中积累经验、总结提升，实现风口夺产、稳定保供。
气田是实行台风生产模式的“先行者”。早在上世纪90年代对外合作时期，南海的第一个气田崖城13-1就已成功实施台风生产模式，东南沿海的多个气田紧随其后。
气田的台风生产模式之所以实施得这样早，有两个主要原因。一是保供的紧迫性。如果气田在台风期间停产，将会直接给下游电厂和其他连续生产用户造成用气缺口。二是技术的可行性。因为不涉及复杂的液体处理、外输管网，气田的远程遥控生产门槛较低，在安全性、便捷性方面比油田更具优势。
然而“必须做”和“可以做”并不意味着“容易做”。虽然对外合作气田已经有成功实施台风生产模式的经验，但由于不同设施操作系统、设计方案不同，成功经验无法简单复制，生产人员必须进行一番因地制宜的探索。
南海东部油田第一个气田番禺30-1的情况非常典型。据当年的气田总监徐飞艇回忆，关于台风生产模式，设计文件中仅有简单一句：“未来可进行台风期间陆地远程操控生产”，并无相关具体描述。肩扛保供责任，番禺30-1气田用最快速度根据自身情况完成改造，于2010年即投产第二年便成功应用台风生产模式。
这只是第一步，极端天气下意想不到的情况随时可能发生。目前，操作信号都是通过卫星进行海陆之间控制信号传输。狂风暴雨中变得格外脆弱的卫星信号就曾让生产作业人员十分苦恼。为保障安全，番禺30-1气田台风生产模式下的生产系统在通信中断30分钟后就会自动关停。时任生产监督廖道智清楚地记得某次通信中断后，操作人员经过一番紧张的尝试，直到第28分钟才有惊无险地找到破解之法，消除通信链路堵塞。
相比于积累应对紧急情况的经验，拓宽通信带宽是更彻底的解决之道。十余年来，中国海油不断加强通信网络建设，带宽越来越宽，台风期间的生产也越来越有保障。
除了“软件”，“硬件”也有可能出问题。某次台风过境时，平台的卫星信号接收器被吹歪，导致信号传输困难。为此，平台人员给接收器加装了球形罩，提高其抗风性能。
在一次次实战中，各类设备的性能得到优化。13年来，仅在番禺30-1气田，类似这样的改造就多达上百项，其他气田的设备也都在持续改造升级中。身处不同设施、面对不同问题的海油人心里想的是同一件事——赋予气田无死角抵御风浪的能力，保障稳定供气。
油田攻坚，难在哪里？
从气田到油田，台风生产模式的实施难度呈指数级增长。海油人以需求为导向，将难点一一击破，成功实现油田台风生产模式。
2019年，恩平油田作业区率先开始了在油田实施台风生产模式的尝试。
相较于气田，油田台风生产模式的实施难度上了一大级台阶，且鲜有先例可参考。为此，作业区发起全员大讨论，以需求为导向，明晰难题，寻找对策。
问题的症结逐渐浮出水面。据恩平油田生产经理张琳介绍，油田实施台风生产模式和气田最大的区别在于油田生产关停后必须用海水置换海管内原油。一旦置换不及时，原油凝堵在海管内，疏通将耗费巨大的时间、人力和物力成本，甚至可能导致上亿元的海管直接报废。
生产人员分析出四种可能工况：通信畅通且主发电机正常运转；通信畅通但主发电机停摆，应急发电机工作；通信畅通，但主发电机和应急发电机都停摆；还有最复杂的通信中断时的情况。
在通信、电力都正常的情况下，当出现现场实测风速超过10级等超限工况时，作业人员会远程关停生产，完成海管置换。
但被迫关停随时可能发生。我们常将发电机比作油田的“心脏”，中控系统比作“大脑”。在最极端的情况下，海陆通信失联，油田的“大脑”和“心脏”可能同时“掉线”，需要平台自主启动自我保护程序，控制“肢体”完成全油田的复杂海管置换流程。这套流程涉及大量阀门、泵、管线，其中任何一处节点没有走通，置换便无法完成。整个项目对自动化程度和系统可靠性要求之高、实施难度之大可见一斑。
研究总院负责该项目的前期研究和基本设计工作。为尽可能避免“大脑”掉线，项目团队在海陆之间建立两条互为热备的通信链路，最大程度保障通信稳定。当通信失联超过10分钟，设定好的程序将自动完成油田安全关停和至关重要的海管自主置换流程。
为确保流程中没有“堵点”，油田在每一处“关隘”都留足了“后路”：阀门设置多个冗余装置、流程设置多条备用通路。基于这种设计和各现场信号形成的逻辑判断，流程中的油、气、水在任何境况下都能“峰回路转”，安全走通以整个油田为棋盘的大型“华容道”。
如此复杂的设计思路落地，现场改造是一项庞大的工程。要将诸多手动控制设备改为自动并接入中控系统，仅新增电缆就达10万米以上，任何一处线路有偏差，自动化系统都无法顺利运行。参与了设施改造的“海洋石油118”仪表主操徐永乾还记得第一次测试成功时的兴奋：“当时在中控室里，大家不约而同地鼓掌。”
2021年10月，台风“圆规”过境，恩平油田首次成功实施了台风生产模式。截至目前，恩平油田共运行5次台风生产模式，避免原油产量损失超45万桶，为其他油田提供了宝贵经验。
新老共进，向何处去？
“新区”入列、“老区”升级，探索的步伐仍在继续。中国海油以创新谋发展、以实战促升级，实现新老齐驱、数智并驾。
越来越多的海上油气田与台风打响了迂回战。今年以来，“深海一号”超深水大气田、恩平15-1和恩平10-2组成的恩平油田新区、深水油田群流花16-2、文昌油田群8座生产装置均首次实现台风生产模式，番禺和西江等更多油气田的台风生产模式改造正在如火如荼进行中。
在这场数十个平台共同参与的“大战役”中，每处“小战场”都面临着自己独特的问题。恩平新区离FPSO更远，海管置换时间更长；深水油田需保证水下井口在台风期间正常运行；“深海一号”生产平台需重新确定台风期间凝析油入仓带来的吃水深度变化安全范围……每一项探索都会填补一小块空白，都为海油人迎击台风更添一分底气。
新成员加入的同时，台风生产模式的“老区”仍在不断升级。去年，白云气田台风模式升级后实现了产量调节和远程复产等更复杂的功能，产能得到进一步释放，从70%提升至100%。今年，恩平24-2油田也在进行远程复产的新尝试。油气田的“神经末梢”正变得更加灵敏，面对台风时也将越来越收放自如。
“新区”入列、“老区”升级的背后，是数十个平台夜以继日的改造作业，是动辄通宵的调试工作，是每次撤离前和回到平台后的全流程测试，也是台风过境时的24小时陆地值守。辛勤付出换来的，首先是不断攀升的产量数值。实施台风生产模式后，像流花16-2深水油田和“深海一号”超深水大气田这样的产油产气“大户”，每年可分别挽回约30万桶油、6000万立方米天然气的产量损失。
不仅如此，在这场几乎全员参与的台风生产模式大改造中，生产操作人员素质也得到质的提升。原“海洋石油118”FPSO生产主操时宇有近20年出海经验，全程参与了恩平油田群“海洋石油118”的改造。“以前我们只需要关注自己所在的设施，但台风生产模式改造涉及整个油田各部分的协调配合，这要求我们更深入地掌握油田整体情况。”他说，目前恩平油田群正在进行的“四张网”建设就是要将整个油田的通信、电力、逻辑、流程打通，达到资源集约利用的目的，台风生产模式改造为其打下了良好的物质和人才基础。
更重要的是，改造大幅提升了各类设施的自动化程度，让日常工作提质增效。改造前，“海洋石油119”FPSO生产水系统启动过程任务繁重，单人完成整套流程操作需要1.5～2小时；自动化改造后，仅需20分钟便可完成全部流程。
然而，实现短期无人化生产，并不意味着海上油气田长期的无人化、少人化生产指日可待。据研究总院智能工程室主任何骁勇介绍，台风生产模式的内核是海上油气田的自动化生产，但长期无人化、少人化生产对设备可靠性和智能化水平要求较高，需要更多、更深入应用数据在线监测分析技术和生产智能控制技术，自动化对智能化来说只是“入门”。目前，世界上已经出现智能化程度较高的全自动海上无人平台，平台可以被远程控制，无需定期巡检，每年仅进行1～2次维护。
虽然与国际同行尚有差距，但台风生产模式的探索已经为我国海上油气田带来自动化程度的全方位提升，为我国在智能油气田建设方面追赶国际先进水平打下了坚实基础，而这场与台风的智慧之战也会一直进行下去。
