当下，正值浙江宁波LNG项目部27万m3 LNG储罐拱顶“瓜皮板”焊缝抽真空试漏检测工艺阶段，在大型LNG储罐的设计和建造过程中，利用焊缝真空试漏检测作业能准确发现焊缝中存在的微小漏洞或缺陷，并及时进行修复，通过焊接质量管控确保LNG储罐后期运营安全性、可靠性。
项目部紧紧围绕公司2024年工作会议部署和工作要求，以科技创新为企业赋能，用数智建设为管理增效，推进数智转型与生产经营深度融合试点运行，近日，项目部联合苏州某科技公司在国内在建最大单台容积27万m3 LNG坐地式储罐拱顶真空试漏作业中推动数字化、智能化应用试点，率先运用真空试漏机器人完成储罐拱顶焊缝漏点检测施工工序。
据悉，较以往LNG储罐壁衬板真空试漏检测利用机器人沿垂直路线行走检测有所不同，此次应用真空试漏机器人沿储罐拱顶球面行走和通过感应装置能自主校准方向，综合机器人高吸附性/高负载能力、壁面高适应力/活动范围广、高移动性能/高维护性、自主作业/人机交互等诸多优点，作业中利用磁吸方式固定于储罐拱顶作业部位，通过机器上安装起泡剂装置，自动将起泡剂喷涂在待检测焊缝表面，借助真空箱内水平方向前后安装两个高清摄像头，全程记录和准确检测是否有无漏点，同时，通过机器人上加装报警装置，确保及时标记和记录漏点。
按照以往作业方式，以3人为一个的作业编组，正常作业条件下平均每组每天完成约350m焊缝检测任务，27万m3 LNG储罐每台拱顶焊缝长度共计11200m，依照工程技术规范和工艺程序文件等，每台LNG储罐进行不少于3次真空试漏检测的工艺要求，完成3台储罐拱顶真空试漏总计100800m检测任务，累计消耗864人工。较人工执行拱顶真空试漏作业有所不同，1人即可实现对机器人操作和检测结果观察，总体消耗人工时将减少2/3，现阶段机器人作业效率较人工提升40%左右，此举将大幅节省人力成本和提升作业效率，通过高清晰摄像机相比人工观察更清晰、永不疲劳，并支持远程多平台观察，大大降低操作人员劳动强度和人员高空作业安全风险，同时，利用检测出缺陷后自动报警装置和视频存储功能，做到所有“漏点”警示标记和检测数据溯源。
后续，项目部通过真空试漏机器人在储罐拱顶焊缝检测作业成功运用，持续激发科技创新的活力和不断深挖降本增效的潜力，积极联合有关方共同推动工程技术设备开发应用和技术迭代更新等工作，为科技创新提供源动力，为提质增效注入新动能，让创新创效成果源于现场和更好地服务现场，为加快“数字六建”和“数字工地”建设进程贡献“华东力量”。
