近日，东胜气田智能化建设深入推进，14座集气站全面实现“无人值守”，实现井站智能生产。今年来，华北油气分公司采气二厂完成东胜气田多项智能化升级改造，降低了企业运营管理人力等各项成本，提高生产的效率和安全性，提升员工“幸福指数”。智能化技术应用，正在让采气二厂的天然气生产和运营管理方式发生巨大的变化。
智能化技术保障气井“智能过冬”
东胜气田所在的鄂尔多斯盆地处于我国内蒙古，冬季最低温度可降至-30℃，受低气温影响，天然气开采、集输过程中极易发生冻堵、水淹，影响气井的生产时率。往年的冬季都是一线生产工人最紧张和忙碌的时刻，因为气井一旦发生冻堵、水淹，就需要人工注入大量甲醇来进行解堵，进行气举作业来复产，人力物力消耗很大。今年来，采气二厂采用井口智能加注技术远程智能加注抑制剂、泡排剂，通过实时数据智能分析技术实时感知生产状态变化、准确预判故障，让气井实现“智能过冬”。
目前，东胜气田已经完成了204口井智能加注系统改造，改造后系统可以根据管线运行状况，判断预防冻堵、水淹风险，并远程智能控制药剂加注量，各集气站、分液井场因地制宜采取了不同的智能防堵解堵方案。新技术的应用让气井冬季冻堵及水淹预警的准确性提高，预防及解堵工作效率显著提升，减少了事后处理频次，降低了事后处置难度，同时也控制了甲醇、抑制剂、泡排剂的用量，有效节约了生产成本。
智能化运营实现站场“无人值守”
智能化技术不仅能运用在天然气的生产上，在企业的运营管理上也能发挥重要作用。今年以来，采气二厂对所管辖的集气站逐步进行数字化升级改造，在改造区全面实施数字化运营条件下的人力资源统一调配和岗位配置，东胜气田14座集气站已经全面实现了“无人值守＋应急保障点”的运行模式。
在数字化改造前，各集气站主要采用人员驻站、分散监控的方式，所有的资料需要人工录取，报表需要手工填写，生产信息需要依靠人工传递，人力成本高且容易产生失误。在数字化升级改造之后，14座集气站内实行了新的“无人值守＋应急保障点”生产组织模式，对集气站可以实行区部统一管理和集中监控，员工无需再驻站，站内所有的生产工艺数据均以数据采集监控系统上传至厂部，由厂生产指挥中心即可发挥远程生产监控和组织协调两大功能。同时，几十名员工从数字化改造后的老区块到达新投产区块，实现了人力资源的合理调配。
智能化成果提升员工“幸福指数”
智能化技术在采气二厂的应用，从宏观上能大大提高企业的生产能力和运营管理效率，落实到细微之处，也切实提升了生产一线员工们的“幸福指数”，让员工和企业一起共享智能化气田的建设成果。原先的井站人工巡检排查故障变成数据智能远传研判分析，原来复杂的人工数据采集和和人工填写报表变成了数据自动采集和报表自动生成，井站的智能化升级实现了全厂生产运行机制的标准化和管理的流程化，明显减少了一线员工的工作量和作业难度。
此外，集气站倒夜班也成为了过去。数字化改造前，为了配合生产需要，有人值守的集气站需要配置6到8人实行日夜两班对倒。数字化升级后，采气二厂集气站取消了集气站一线员工的夜班制度，减少了应急保障点的值守人数，既保障了生产任务的完成，又增加了员工的休息时间。如此一来，一线员工有了更多的时间顾及家庭，生活质量及 “幸福指数”也明显提升，切身感受到科技发展为生产生活带来的巨大便利。
