3月23日，华东油气分公司南川页岩气田在Y70场站建设中，创新应用钻、试、采一体化场站建设技术，使流程管线满足钻井、压裂、试气、投产等多种工况，减少临时设备、管线重复拆装，实现一趟管线用到底，大幅降低建站周期，同比提速60%左右。

图为南川页岩气田DP2平台。

承建场站建设的华东油气分公司油服中心以标准化设计为龙头，在场地建设方案设计中，针对滚动勘探开发的需求，提前预留临时设备和管线位置，与场站正式投产流程充分结合布局，采用永临结合，减少交叉影响和重复工作量。系统推进模块化，通过对污水泵、收发球设备、出站阀组、计量阀组等模块化撬装，进一步降低施工周期，目前现场模块化施工达80%。

创新工厂预制化，通过“集中预制+法兰连接”工法创新，在加工厂内即可完成95%的焊缝预制，预留约5%的焊口，便于现场管线的微调，减少焊工往返现场通勤，避免了站内动火风险。

应用机械化施工，在预制中应用自动焊工艺，引进等离子切割机等机械设备，通过创新改进，平台管线焊接预制中约有80%的焊缝可以应用自动焊填充和盖面，进一步提升了焊接质量，降低工作强度，焊接综合提效在30%以上。

通过持续优化钻试采一体化建站技术，形成了分专业、分区、分步实施的集气场站建设新模式，实现了钻井、压裂、试气等作业与场站地面建设同步推进，节约投资，提速提效，保产保销。