5月29日，从西南油气田公司获悉，大深102井DY组测试获百万方高产工业气流，证实大兴场构造良好勘探开发潜力，为下步集中探明奠定基础。
大探1井DY组勘探获重大突破以来，西南油气田公司加快大兴场区块勘探工作，创新“整体部署、技术攻坚、管理革新”三位一体工作模式，勘探开发一体化加快推动探明建产。
大兴场DY组是西南油气田公司提交规模SEC储量的重点区块，也是上产500亿的重要组成部分。由于川西南部DY组勘探程度整体较低，为实现大兴场构造气藏高效探明，公司组织开展地质、地球物理攻关，重构川西南部DY组岩相古地理，预测优质储层，锁定有利相带和优质储层发育区。川西南部构造变形复杂，通过多轮物探资料处理和解释，精细落实圈闭形态，创新提出川西南部DY组“双源双向供烃、双重构造控藏”新模式。大兴场气藏构造圈闭落实，储层发育，资源规模大，且低含硫，生产效果好，具备勘探开发一体化部署条件，公司统筹考虑，通过整体部署、整体实施，加快推进一体化探明建产。
面对大兴场构造地质条件复杂，存在地表窜漏、高压盐水、水敏性垮塌、多压力系统下漏垮同存等难点，西南油气田公司与相关院校强化合作，持续做好工程技术攻关，开展钻试全链条提速提效。井位选址阶段创新采用广域电磁识别表层溶洞，避免表层恶性井漏；钻井期间深化地质-工程一体化，根据实钻分析，动态调整地层压力系数，优化井身结构；采用高效封堵技术，强效抑制井壁失稳，及时转换油基防塌体系，有效遏制强水敏性垮塌，成功升级配套形成应对该区域多层系、多压力系统、多地质复杂带的优快钻井技术，并推动形成川西南部高效钻井技术模板；试油工艺采用钨合金镀层油管+国产完井工具勘探开发一体化管柱，践行降本增效措施，在实现勘探发现的同时保证全生命周期井筒完整性安全。储层改造采用胶凝酸酸压+绳结暂堵工艺，提高酸蚀裂缝长度及导流能力及沟通储层天然缝洞系统概率，最终成功测试获超百万方高产工业气流。
西南油气田公司组建“大探1井区专层井工作专班”，靠前指挥、及时决策。推行“单井钻试项目群+专班工作群”矩阵管理，创新构建“地质建模-工程方案-实施调控”联动机制和闭环系统，通过物探、地质、工程高效联动，实现钻头前面100米的地质风险预警，针对风险制定故障复杂防控措施，复杂层段专家、技术骨干专人值守；建立日跟踪、周对接、月分析的管理机制，及时总结分析纠偏；强化以井控为核心的现场QHSE管理，提升应急保障能力，全井实现零故障、零等停、零溢流，生产时效92.11%。最终，大深102井仅用299天完钻，29天完成试油，较投产计划井工程周期提前121天，实现川西南深层钻井试油技术里程碑式跨越。
